走进东风（十堰）锻钢件有限公司吉沃线厂房，一条全新的自动化变速箱轴生产线映入眼帘。和以往工人们热火朝天的忙碌景象不同，现在的生产现场很难找到人。
“其实我们这儿的同事不少呢。” 生产调度及QCD推进员韩林君指了指生产线，“看，那都是我们的‘机器人同事’。”
▋自动化变速箱轴生产线
只见天车将毛坯件吊运至上料口，“同事”就开始挥动机械臂灵巧地抓取毛坯件准确送进车床。铣面、粗车、精车，45秒后放入自动在线检测台检测，输出报告，再卸下放置在运转小车上，生产完毕。
对比之前，现场不再需要几个人费劲地搬上搬下，下达一个指令便可完成所有操作。
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改善团队
从制造转向智造的背后，正是韩林君和他所在改善团队的辛苦努力。
改善前，同等的产量需要16个操作工两班倒。“一个零件重5斤多，操作工人一天至少生产400余件。每个人每天要来回搬一两吨重的零件，走上一万多步。”韩林君介绍说，“员工非常辛苦不说，生产效率和产品良率也有瓶颈。
“车间必须改造!”面对汽车行业提档转型的“窗口期”机遇，东风锻钢件坚持“上高端、强转型、优质量、提效率”，以“智”赋能。
韩林君喊上装备部部长朱之红、技术工程师梅海等11人，组建起一支高技能智能化改善团队，迎接这个挑战。
▋韩林君琢磨改善方向
虽然接下了任务，但如何实现智能化改造？当时的韩林君根本不知道如何作答。
智能化改造是一项复杂的系统工程，看得见的机器人配送、机械臂抓取，只是这项工程中的冰山一角，实际的工程难度和牵扯的业务流程，远远超过改善团队的想象。
“用到哪些设备”“找哪些厂商”“大概花费多少”“业务流程如何重新规划”……这些问题成了摆在韩林君和改善团队面前的一座座高山，他们只能一边学习借鉴同行经验，一边请求集团专家指导。同时，天天“蹲”厂里，仔细琢磨每个生产环节，多方收集意见。
▋韩林君和改善团队成员复盘工作情况
经过几个月的摸底调查、实地预测、反复核验，韩林君和团队对智能化改造有了更清晰的想法，态度也更加笃定，“一方面要满足生产发交需求，一方面要尽快见到经济效益。”
他们找来技术成熟的设备生产厂家，就方案设计反复沟通完善，仅图纸规划就打磨了几十个版本。到了安装调试环节，也处处遇到难题，梅海天天盯在现场，不符合要求就坚决让设备厂家调试到位。
梅海印象最深的就是设备安装调试初期，零件毛坯在实际加工过程中多次打刀或撞机。一旦出现这种情况，机器人就要中断工序，既影响效率，不良品率也居高不下，“既有挫败感，也激起了我们的倔劲，跟它磨到底！”
▋操作工唐余操作数控机器人
韩林君、梅海等团队骨干经过深入排查后发现，原来是机械手在装夹零件时定位不够精准，导致零件经常装偏。为此，他们设计增加了顶尖顶住零件来解决问题。
经过多次调校后，机器人精加工的齿轴产品，无论孔径大小、深度、表面光洁度等都与按照工艺参数设定保持一致，产品质量稳定。
梅海自豪地说，“时代变了，我们汽车工程师也要从‘打铁’的转变为‘玩电’的。要学习新知识，赶超时代发展，把机器人制服，让它更听话。”
▋ 改造后的自动化阵地
现在，吉沃线厂房智能化改造已顺利完成，4条变速箱轴生产线，自动化水平已达95%以上。只需要2名工人，每天就可生产2000件输出轴，生产效率和产品良率也得到极大改善，辅料消耗成本每年可节省近10万元。
