1.
踏板支架产线的效率痛点
在东实车身部件（湖北）有限公司装配车间，班组材料员张举均正眉头紧锁地盯着生产线末端——那里堆满了未检测的新车型踏板支架总成。
生产线的节拍声“滴答”作响，但最后的百检工位却像被按下了慢放键：员工每检测一件产品，需用4个独立压紧器压住4个安装轴管，反复压紧、打开足足8次。动作繁琐，生产节拍硬生生卡在56秒，待检零件堆积导致的碰撞划痕不良品，更是让大家焦头烂额。
“这哪里是检测？简直是‘打地鼠’！”作业指导员曾勇擦了把汗抱怨道。张举均攥着秒表，心里清楚，若不解决这个“八次压紧”的顽疾，整条生产线迟早“断流”。
2.
打破“对角压紧”的惯性陷阱
当晚，张举均拉上曾勇和工装技术员潘明富，蹲在工位旁画起了草图。传统思路是“补丁式优化”——实行对角压紧，仅用2个压紧器对称固定。但现场验证时，未被压紧的轴管悬空晃动，检测精度直接“崩盘”。
“四个轴管的压紧点不能减，但动作能不能简化合并？”张举均用拇指和食指紧紧按住同侧的两个轴管，弯下腰平视着轴管底部，“你们看，如果压头能同时压住两个轴管，就能保证受力贴合检具，确保产品稳定性，同时压紧次数也能减半！”
潘明富眼睛一亮，说道：“把‘I’型压头改成‘C’型，让压紧器实现‘一托二’的功能！”曾勇却摇头道：“如果受力不均，就会呈现跷跷板的状态，一端压住另一端会翘起，间隙就会超差。”
3.
从“毫米级较真”到“秒级飞跃”
较真，是改善的起点。三人借用移动式三坐标测量仪，反复测算同侧轴管的受力中心点，先后进行了50组数据比对，最终将偏移量控制了在0.5毫米内。
他们分工合作，加工弧形“C”型压头，拆装并调整压紧器，然而，首轮试产时，新压头因采用普通镀锌碳钢，整体笨重，下压时的冲击力造成零件表面油漆划伤，又因强度不足，在连续加压后竟出现了变形。
“改材料！用铝合金替换镀锌碳钢！”潘明富和张举均达成共识。三天后，第二代“C”型压头装在了压紧器上。这一次，4个轴管被稳稳压住，由于新材料质量轻、硬度高，员工立刻就能上手操作，只需操作2个压紧器，动作次数从8次直降至4次。秒表按下——生产节拍瞬间缩短至50秒，效率提升10.7%！
4.
以点带面的全员改善
改善后的数据让车间沸腾。员工劳动强度大幅下降，单日产能从520件跃至580件，表面缺陷点数每月下降120点，工装维护成本更是降低15%。
这股“减法思维”的旋风迅速席卷全公司，借鉴“一托二”逻辑，将其他工位的夹具统一升级。三个月后，装配班的总产能提升6.2%，客户订单准时交付率创下新高。
如今，那台搭载“C”型压头的检测工位被贴上“改善之星”标签，成为一线员工改善培训的必学案例。谈起改善心得，张举均笑道：“改善就要立足一线，认真观察，勤于思考，解决生产中的瓶颈和难点问题。”
受此启发，员工自主提案如雨后春笋般涌出，有人改善夹具，解决了零件放不平，频繁调整问题，避免自工程不良产生；有人制作简易辅具，使得装配衬套节拍为8秒，装配节拍提升20%。制造工厂厂长在2025年一季度劳动竞赛表彰会上感慨说：“这6秒改变的不仅是效率，更是全员改善的积极氛围！”
