亟待解决，生产瓶颈难题
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在东实底盘（湖北）有限公司油箱车间，油箱焊接机器人操作工王小超正在为因焊缝激光跟踪数据传输错误，导致的焊道偏离焊接不良而苦恼。
与此同时，班长樊森森也为新品调试工作“头大”，由于焊接激光器跟踪与工件偶发碰撞导致数据传输错误，采用厂家的“十点法标定法”费工费时，校准需要4小时，严重制约了生产进度。
党员破局，两步高效标定
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关键时刻，党员李新结合前期设备安装调试培训时掌握的理论知识，在原有的“十点标定法”的基础上，脑洞大开——“同样是基准校准，为何不能简单化呢？”带着这个思路，他一边不断查找资料，一边向相关专家请教。
经过一段时间反复琢磨，他最终开发出校准小程序，通过在机器人的工作半径内找固定的参考平面，打开激光器，按照激光线画出一条与投影重合的10厘米长度的一道斜线，作为校准基准，独创出“两步高效标定法”。
当发生碰撞需要重新校准，只需启动操作程序，焊枪便会按预设路径行驶并打开激光，人工手动微调激光器角度，使激光投影与基准线完全重合，即可快速完成激光校正。
降本增效，成果遍地开花
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采用“两步高效标定法”后，新品调试周期大幅压缩至1.5小时，效率提升幅度达到433%，新品调试人工成本从原来的210元降低到100元，降幅达52%。
目前，油箱生产线5台设备已经完成该项成果应用，后续东实底盘将在在全公司范围推广。
“我们现在的目标是对双枪环焊激光跟踪系统校准后，不能识别监测的新难点展开攻坚，计划在操作显示屏增加数显的监控参数，便于操作工实时监控设备运行情况。”东实底盘的“改善新星”李新正带领团队继续“打怪升级”，以精进技术为精益制造赋能。
