自主研发的机器人自动化湿式灌装线全面投产、模具自制年产能突破2600套、智能检测系统误判率降至0.3%……2024年，十堰东森汽车密封件有限公司创新工作室“三大攻坚战”捷报频传。
这一系列技术突破的背后，是一支由"聚星"机电小组与"尖兵"模具小组组成的32人创新团队，正以"装备智能化改造+精密模具加工"双轮驱动新质生产力。
近三年来，东森密封件创新工作室依托"项目竞标-过程管控-成果转化"闭环机制，成功攻克30余项“卡脖子”技术难题，累计创效近千万元，并培养出十堰市“车城状元”王家峰、湖北省"工匠杯"得主杜春雨等一批青年技术领军人物，为企业转型升级注入强大动力。
东森密封件创新工作室
“进口湿式灌装线的单价高昂，而且无法适配多品种生产需求，咱们必须自主研发！”在制约企业发展的难题前，创新工作室主动出击。
🔑 骨骼新生：自主设计六轴工装，购置机械臂夹爪，成功实现乙二醇环境下的精准抓取；
🔑 心脏移植：创新集成伺服电缸与智能控制系统，开发具备位移/力矩双控功能的压装设备，较进口设备降本70%；
🔑 神经重塑：对旧设备进行PLC程序重构以及机械结构改造，使旧设备利用率大幅提升60%。
最终，东森密封件首条机器人自动化湿式灌装线建成，其成本较进口设备降低78%，人工干预频次降低80%，并兼容多类产品柔性生产。
东森密封件创新工作室
长期以来，东森密封件的精密注射模具一直依赖外协加工，单套成本约5-7万元，交期更是长达45天。“拒绝‘卡脖子’！”工作室再次扛起急难险重任务。
📡 老模新用：通过对闲置模具型腔的重构，成功实现“老模新用”；
📡 闲置唤醒：优化500T注射机过渡板设计，产能利用率从50%跃至80%；
📡 工艺延寿：开发哈弗块DLC涂层工艺，使36960缩径工装寿命从6个月延长至14个月；设计多工位复合模具，使模具寿命延长40%。
通过攻克精密模具加工、异形曲面成型等12项技术难题，东森密封件实现高精度模具完全自制，成功拿下比亚迪等车企的新能源订单。
东森密封件创新工作室
“之前，我们的衬套产品产量大且工序繁杂，需要人工手动对齐进行工装缩径，这也是制约我们效率提升的瓶颈问题。”有问题就解决，工作室开启了智能检测系统升级战。
📡 模块化"变形金刚"：运用模块化振动筛+柔性输送系统，使CCD检测兼容产品从1种迅速扩展至4种，大大提升检测适用范围；
📡 激光"火眼金睛"：集成激光位移传感器与伺服控制系统，成功实现12种凸台产品的自动对中缩径，提高检测准确性与自动化水平；
📡 人机"双脑协同"：机械手联动控制，使人机交互效率提升3倍。
采用新系统后，检测效率提升50%，人工误判率降至0.3%，为产品质量提供了坚实保障，有力推动企业向高端市场进军。
一个个创新成果犹如点点繁星，汇聚成了推动企业发展的强大力量。目前，东森密封件的关键设备自主化率已高达82%，模具年产能成功突破2600套，企业核心竞争力持续提升。
