精益，是企业迈向卓越运营、实现高质量发展的核心引擎。在集团转型升级的关键时期，它不仅是我们降本增效、锤炼内功的必由之路，更是践行“让客户满意是我们永恒的追求”这一宗旨的最佳体现。
本周起，我们将推出“精益之道”系列专题，持续分享各领域的优秀改善案例与实践经验，让我们一起将精益融入血液，始于心、践于行。期待每一个微小的改善汇聚成河，每一处创新的亮点星火燎原，最终凝聚成驱动公司前进的澎湃动力，为客户创造更大的价值。
JPMH仅7.8件，CPK只有1.16。
半年前，在东实车身部件（湖北）有限公司的光束踏板产线启动之初，这两个数字曾让团队寝食难安。“客户的订单就在眼前，但我们的产能和质量却跟不上。这不是普通的生产压力，而是关系到公司能否在高端市场立足的生死之战。”项目负责人的话道出了团队的焦虑。
危机之下，公司精益团队没有选择在会议室里纸上谈兵，而是直接扎进产线现场，在机器轰鸣声中，寻找问题的根源。
经过深入调研，三个核心问题逐渐浮出水面
◆ 物料配送距离长达22米，配送员日行万步却效率低下；
◆ 员工作业充实度仅60.54%；
◆ 设备精度不足与过程控制方法落后，导致零件尺寸出现系统性偏差。
“这些浪费客户看不见，但会直接体现在交货周期和成本中。”负责人总结道。
改善没有神奇方案，只有基于现场的逻辑与勇气。团队决定从最直观的“物流动线”开刀——拆除生产线旁闲置了半年的旧检测设备。尽管有人犹豫“万一以后还要用？”，但现实最具说服力：半年未开机、线路老化、新设备已可替代。
决策很快做出：拆！设备拆除后，通道豁然开朗。团队顺势调整工位布局，将物料通道从“绕路走”改成“直线通”，子件配送点从22米外直接挪到工位旁3米处。配送距离缩短19米，员工不再为取料来回奔波。这一改变立竿见影，一位工人在改善墙上这样写道：“少走19米，每小时多产3件。”
光有空间优化还不够，团队开始挖掘更深层次的问题——作业流程本身。7名工人与5名工程技术人员组成跨部门小组，在车间地板上用粉笔勾画工序流程图，通过连续48小时的现场模拟与测试，反复试验最优方案，最终推出“L型单元”生产方式：
将原来分散的“踏板臂组装-球笼压装-质检”三道工序合并为一站式作业；作业员现在可以在一个区域内完成全部操作，省去中间传递与等待。同时，团队运用“动作经济原则”，对每个操作动作进行细致分析：取消了7个多余的弯腰动作，将拧螺丝的工具从“手持”改成“悬挂式”，甚至连物料盒的开口方向都精心调整了45°，使其更符合人机工程学原理。
面对客户要求CPK指标不低于1.67的严苛挑战，团队开展了一系列系统性优化：提升零件加工标准和配合精度，从源头保障核心尺寸；优化焊接工艺和夹具，有效控制变形；同时重点改进关键工装和设备程序，通过升级压装夹具、优化涂脂设备控制逻辑，并引入高精度视觉传感器，大幅降低了装配过程中的零件破损。
这一系列举措产生了显著的效果
生产节拍从42秒/件缩短至39秒/件；人均小时产出从7.8件提升到16件，增幅达105%；作业充实度跃升至83.33%；返工率从10%降至1%以下；工时下降29%，年收益提升18%。
最重要的是，在保证质量稳定的同时，将关键特性杠杆比的CPK值从1.16一举提升至1.69，满足客户要求。
而这些数据的背后，是员工改善提案数量从2021年2.06条/人跃升至2024年3.9条/人——一支善于思考、主动革新的团队，才是客户最可靠的伙伴。如今，当你走进光束产线，最先映入眼帘的不是机器，而是那面贴满87张改善建议的“改善墙”。每一张背后，都是一个普通员工对“更好”的追求。
“拆掉物理的墙，打通效率的脉，燃动客户的心。” 从效率危机到效能领先，从达标到超标——东实车身部件用这场精益改善证明：真正的精益，始于现场每一个细节的改善，成于每一位员工的智慧绽放，终于客户每一次的满意认可。
