东实股份着力推进“以客户为中心，以质量‘零缺陷’为目标，以技术能力驱动，以精益思维筑基”的卓越制造体系，消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，打造“质量为魂、效率为翼”的具有竞争优势的卓越制造标杆。
2024年，集团评选出一批QCD改善、一线员工发明创造成果、一线员工先进工作法和创新工作室，这是夯实现场管理、促进全员改善的重要途径，也是建设具有竞争优势的卓越精益制造体系、提升集团整体竞争力的有效载体。
今日起，“东实股份”官微将对2024年精益改善、创新创效部分成果进行集中展示，让我们一起强对标，学经验，创精益，促发展。
东实车身部件（湖北）有限公司技术中心的会议室里，气氛凝重。随着汽车市场竞争愈发激烈，客户降本需求增加，行业内卷严重，企业利润空间被极限压缩。重压之下，该公司明星产品乘用车踏板的成本问题，成为悬在团队头上的一把利剑。
“客户降价要求超过10%，竞争对手的价格战更是让我们喘不过气来。”技术中心主任、乘用车踏板成本改善项目负责人朱大松在会议上眉头紧锁。通过对踏板产品成本构成的分析，团队发现公司的工装、运输、产品采购等费用，都和竞争对手存有较大差距，有较大降本空间。
“如果我们不能在成本上取得突破，市场份额和利润都会受到严重影响。”朱大松在团队内部会议上强调。面对外部环境的压力和内部成本的挑战，朱大松团队决定主动出击，攻坚乘用车踏板成本改善。
朱大松团队迅速抽调设计、工艺、制造、物流等多个部门骨干，成立专项改善小组。“想法变行动，实践创价值！”团队的目标是在2024年实现踏板品系降本300万元，挑战330万元。
朱大松提出在采用业内通用的“精益生产改善七步法”基础上，进行“双管齐下”——一方面从管理机制入手，建立全面的收益改善降本课题推进机制，完善激励机制和推进模式；另一方面从技术层面多措并举，优化产品设计、提升工艺效率、改善包装物流等。
“从每一个细节入手，挖掘降本潜力。”朱大松在团队动员时强调。成员们分工明确，开展材料成本改善、生产工艺优化、包装物流改进。大家的目标一致，就是通过全价值链降本，提升市场竞争力。
改善项目的实施并非一帆风顺。在产品设计环节，团队遇到了第一个挑战：进口衬套成本过高。朱大松带领团队，通过对衬套形状局部修订和材料替代，成功实现衬套国产化开发。经过多次试验论证，国产化衬套的性能完全满足要求。
在生产工艺方面，团队提出了“弧焊改点焊”的方案，减少了焊缝数量和长度，提升了焊接效率和质量，这一工艺改进在多个车型上推广应用。
在包装物流环节，团队将每层装载量从12件提升到20件，单箱装载量增加了36%，同时推动总成装配本地化生产。包装成本进一步降低，物流效率进一步提升。
经过一年努力，朱大松团队交出一份亮眼的成绩单——乘用车踏板类产品从产品设计、工艺设计、材料成本、制造效率、包装物流、装备升级等全价值链，实现年度降本356万元，超额完成目标，改善成果还在东实股份集团内得到推广应用，部分优化方案被纳入标准化流程。
“这既是一次成本改善，也是一次全价值链优化，让全员都敢于尝试、勇于创新。”朱大松在总结会上感慨道。这场“踏板降本战”不仅提升了产品竞争力，更激活了组织的创新基因，越来越多员工琢磨出精益改善“金点子”，点亮现场之光，推动企业高质量发展。
