倾听好故事丨“强哥”很强

质量管理部质量技术工程师尉志强，大家都亲切称呼他“强哥”，工作上，他雷厉风行，专注严谨，多年来的潜心钻研和经验积累，使他对城轨车体技术质量等方面工作了然于心，也让他有了城轨车体“质量标杆”的美称。

在成都地铁7号线试制的四个月中，他挑起了车体试制的大梁，不仅是工艺技术、质量技术，更是分厂技术，技术指导、梳理工艺、班组建设、现场问题解决，一人分饰三角，各个角色完美。试制底架总组时，细心的他在开工前制作焊接样件试验，验证焊接设备及环境是否符合要求，并要求表面和内部打磨探伤，就是因为他这个细心的举动，发现样件焊缝内部存在密集型气孔和裂纹，避免直接使用车体型材焊接而造成的重大财产损失，保障车体试制顺利开展。

在10号线二期工艺准备阶段，因公司首次实行城轨物料自主采购，面对主数据无法自主建立，公司无BOM创建能力的困难，“强哥”迎难而上，白天他带领技术团队编制工艺文件，晚上带着徒弟赵阳和李智强制作BOM，用了短暂的6天时间，完成了四种车型4000余种物料BOM创建，按时完成导入，保证10号线二期顺利开工。可在牵引梁试制阶段又出现了“大插曲”，因牵引梁结构多变，施工难度大，导致13个牵引梁平面度超差，“强哥”利用丰富调修经验，指导调修合格13个牵引梁修复。

在地铁6号线生产中，“强哥”又敏锐的发现有7个底架地板宽度超下限值，因底架总组时底架宽度还要收缩，可能造成整个底架报废，“强哥”自创底架宽度控制方法，成功解决此问题。“强哥”仍不罢休，后续继续查找原因，改造底架地板正组工装，节约3h/天工时，降低成本，保障产品质量的同时提高了作业效率。

2019年为形成铝合金司机室制造能力，在司机室试制过程中，“强哥”自己既是技术，又是冷做工，带领团队将四方学习的技术转化为实践，为公司成功试制公司第一台司机室助力，顺利通过首检鉴定，标志着公司已具备了城轨地铁车辆铝合金司机室制造能力。

担任质量技术以来，以问题为导向，梳理车体典型质量问题56项，建立“铁三角”、检查“项点、工序、标准、记录和人员”对应关系网络图，实现分厂、技术、质量三方高效协同作战模式；促进产品质量不断改善，车体一次交检合格率同比提升1.26%；坚持“双归零”原则，运用“三现二是五为何”方法，解决车体枕梁筋板错位、接地座脱焊等20多项典型质量问题；主持下发质量提升方案，形成分析报告18份，检查提出171项问题并督促整改关闭，助推公司车体质量管理提升，辆均回修活优化30.4%。

他先后参加多次厂外质量培训，培训后根据自己所学所得制作150多页PPT，将自己所学传授与人，为公司技术人才培养做出自己的贡献；同时他还主持专业科技论文2篇、公司级改善提案7项、授权实用新型专利7项、受理发明专利和实用新型专利各9项。主持制定修订公司技术标准、管理标准4项，弥补了公司城轨车体技术标准短板，为公司车体制造储备技术力量。

“强哥”2015年入厂，短短五年时间，从一名实习生成长为公司级技术专家，并取得国际焊接工程师证（IWE），用自己的勤奋与热情，守护着车体的焊接，经历了7号线试制，10号线牵引梁的试制，17号线司机室试制，已经历风霜雨雪，历久弥新，不再是刚毕业的愣头青，而是城轨车体人的定海神针！