致敬 | 2021年度公司劳动模范风采

开拓进取，策划实施客修“1+N”工时定额管理体系，形成1260余项基于车型、部件（工序）、最小作业单位的基本修+加改修工时定额双清单，引领价值创造；创新思维，牵头构建“三信一控”班组评价机制，完善《班组建设管理实施办法》，提升基础管理；系统谋划，探索多渠道用工机制，全力推进共享用工机制落地，按月开展人力资源平衡测算，实现降本增效。

面对市场压力，提前策划，助力公司全年签订国铁、地方及改造车总计近千辆，实现销售收入接近历史最高水平；牵头编制入厂计划并制定管控措施，确保车辆入厂计划兑现，为公司合同兑现率达到行业第一奠定基础；组织完成国铁集团机辆系统客车职业技能竞赛服务工作，展示公司形象，为市场开拓夯实基础；牵头国铁标书制作，灵活调配公司资源，严谨策划、逐项识别、逐条评审，确保标书响应招标要求无一漏项，圆满完成标书的制作。

推行“先交检、后耐压”，提出并完善车电耐压检验停止点，发现配线虚接、接错、绝缘层损伤等典型问题22起；创新完善标准，开展电装调试实名制、车电台账规范化管理创新，提高产品可追溯性；围绕技术、管理“双归零”，协助分厂梳理车电分工，落实作业责任制，典型重复问题同比下降15%；开展专项攻关，促进相关电源故障同比降37.04%；相关绝缘不良故障同比下降71.4%；全年入库检查236批次，提出关闭质量问题37项；参加供方首件检查和飞行检查，提出关闭质量问题24项，有效提高供方产品质量。

强力推进基于全过程数据贯通的客车业务流梳理，完成111个工位多维度梳理，解决问题36项，绘制客修业务数字化建设总图,做好客修业务数字化建设第一步；对标完善公司设计开发流程，以旅游改造车为载体，助力体系设计条款首次顺利导入；结合技术一体化，优化技术系统分工，建立技术系统联动机制，解决管理问题40余项；组织编制“十四五”技术工艺规划，按月编制技术月度通报，使各单位全面掌握技术工作动态。

在生产任务多项目并行、采购模式变更、软件更改频繁等情况下，组织全组同志加强生产组织、精细生产管理，聚焦瓶颈工序，做实生产技术准备，有效化解防范风险；在动车组检修过程中，提前策划，识别风险，按照“抓提前、保交出”思路，制定措施，配置资源，以物料配套和生产计划为抓手，加强每日点检，密切跟踪过程，实现了物料配套与生产计划有效联动；组织召开生产异常会，对重要异常采取“一异常一决议”，梳理异常问题清单，有效提升异常处置效率；全年组织生产按时完成动车组各项交付计划，赢得用户信任。

作为动车组检修生产一线第一负责人，围绕动车组批量独立检修担纲能力形成，抓实生产技术准备、提前梳理问题，灵活派工调整资源，带领团队保质保量完成任务，全年交付计划保质保量完成，为公司形成动车组批量检修能力，CRH6A异地检修资质获取做出突出贡献；带队赴成都动车段完成换轮修生产任务，为动车组检修异地产线延伸管理奠定坚实基础。

攻坚克难，以身作则，带领班组员工在“5.31”节点攻坚期间，连续加班加点，成功兑现生产计划；在改造车的储存、调运、转运工作中，精心组织策划、攻克生产质量难题，助力改造车生产实现有史以来的最高产量；一丝不苟、保质保量，实现了客车组装班回修活的大幅度降低，全年班组生产零安全事故。拼搏进取，永攀新高，带领班组员工参加多项技能比赛，在“红旗杯”班组长管理技能大赛、“安康杯”竞赛中取得优异成绩。

积极参与公司质量、技术攻关，配合技术对车电接线、调试过程中遇到的难点进行攻坚，填补了公司25T型客车列车CCTV干线放大器单车试验空白，提出25T型客车104阀通电试验调试优化方案；自行设计空调新风口试验工装，在25T试修、路局改造车、旅游车等项目中积极发挥作用；积极配合技术部门完善客车联网试验台各项功能，极大提升联网试验效率和质量，为公司客车检修及改造业务贡献力量。

积极组织班组质量改善，牵头完善班组质量评比机制，通过专项整改、质量攻关，车电组厂外故障下降12.5%；以“节能降耗、修旧利废、革新挖掘、精细管理”为切入点，带领班组开展提质增效工作，班组全年降本增效80余万元；带领班组改善工艺，降低更换率，自制电机通电试验装置，对各型号电机进行通电试验，提升生产效率8%。