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在钢铁、焦化、化工等行业中，煤气作为重要的能源载体，其生产和使用过程伴随大量高温烟气，其中蕴含的余热具有显著的回收价值。然而，这类煤气往往携带高浓度粉尘，易燃易爆且成分复杂，导致余热回收过程面临多重挑战。
苏州海陆重工股份有限公司长期从事流程工艺中废热余热利用和环境保护相结合的新技术研发，为国家余热锅炉行业龙头企业，针对高温高尘转炉煤气等余热利用问题，联合中国科学院力学研究所、江苏中科海陆工程科技有限公司，在中国科学院战略性先导项目（XDA21040500、XDA29020503）、国家自然科学基金项目、江苏省转型升级引导资金以及苏州市碳达峰碳中和科技支撑等政府资金的支持与资助下，攻克了先进可靠防爆遏爆技术、紧凑高效间歇性热源流动换热技术以及宽频脉冲清灰技术等，研发出了高温高尘煤气余热回收新技术与装备。新工艺采用抗热震与磨损的汽化冷却烟道以及内流自清灰式的火管急冷换热器等装备来取代现有喷水/水雾降温除尘工艺，能够实现高温高尘煤气余热的深度回收与利用。
2021年8月，首套转炉煤气全干法显热回收系统工业示范项目在包钢集团6#转炉建成并成功运行，顺利完成系统的168小时考核试验，使得转炉工序实现节约标准煤7.582千克标准煤/吨钢。截至目前，在包钢已经投入生产运行超20000炉，累积运行时间超过2年，设备运行可靠，无任何安全事故，指标稳定，精准配合转炉生产节奏而不影响生产。以单台年产100万吨钢转炉为例，预期每年能够带来直接经济效益1300万元，减少CO2排放约2.0万吨。本项目充分响应了国家发改委等五部门发布《冶金、建材重点行业严格能效约束推动节能降碳行动方案（2021-2025年）》，可以将转炉工序的能效水平提升至标杆水平（-30千克标准煤/吨钢），明显降低碳排放强度。
2024年7月，经由中国金属学会组织的干勇、毛新平院士等9位行业内顶级专家共同鉴定，一致认为本项目达到国际领先水平。
本项技术研发了转炉煤气全干法显热回收系统与装备，实现转炉煤气显热资源完全意义上的全部回收，显著提升了转炉工序的“负能炼钢”水平，能够为我国钢铁行业实现“碳达峰”、“碳中和”的远景目标做出重要贡献，大幅提高我国在炼钢新技术方面的国际地位。
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