编者按：今年以来，新华光公司制造四部紧密围绕公司战略方向，以“提质、增效、降耗”为核心目标，积极应对压型技术应用领域复杂多变的市场环境与持续提升的高品质需求，扎实推进流程优化、自动化升级、质量管控与工艺创新等工作，部门整体运行稳健，为“十四五”收官及“十五五”良好开局奠定了坚实基础。
紧盯效能提升
持续优化流程机制
以精益理念为牵引，系统梳理并优化部门内部运作流程：强化与销售、采购及前道工序的协同，实施柔性生产计划，有效提升设备利用与订单响应效率；重新规划物料流转路径，细化定置管理，减少等待与搬运浪费，现场5S水平显著提高；建立跨班组快速响应机制，对生产异常与设备故障实现迅速处置，最大限度降低非计划停机时间。
推进智造升级
增强自动生产能力
积极推动自动化、智能化改造，成立专项小组系统推进关键工序升级：备料环节新增自动倒边机并持续推进第三台设备研制，有效降低劳动强度；自研20头压机实现单班产能提升60%以上；完成辊棒设备改造并突破自动平头技术；自动装盘设备进入安装调试，进一步完善自动化产线布局。通过控制柜智能化改造，实现生产数据实时采集与监控，为精细管理提供支撑。自动化推进带来用工优化与产能提升，综合效率同比提高25%。
严控质量过程
夯实产品品质基础
构建全员、全过程、全方位质量管控体系：细化各型号产品内控标准，强化关键指标管控，通过每日班前会、每周质量分析会推动标准落地；将质量管控重心前移，推行产前策划、首件检验、巡检加严与末件确认机制，实现质量问题早发现、早处理；完善从原料到成品的全流程质量追溯，确保问题可闭环、责任可追溯，持续提升质量稳定性。
强化工艺创新
提升技术支撑能力
注重工艺优化与技术积累，成立QC攻关小组，针对镧系材料压型良率与FK类产品投入产出展开专项改善，显著提升产品良率，FK类投入产出提高2%。推动模具技术革新，在中大件号与高价值材料中引入新型设计与工艺，延长模具寿命，提升产品一次良率。建立“传帮带”与知识共享机制，将优秀经验固化为标准文件，通过内训与交流提升团队整体技术素养。
后续，制造四部将持续推进流程优化、自动化建设、质量强化与工艺提升，不断夯实内部能力，提高产品竞争力，为客户提供更优质的产品与服务，为公司高质量发展贡献力量。