相关法规要求及日常管理要点
干热灭菌是利用高温使微生物或脱氧核糖核酸酶等生物高分子产生非特异性氧化而杀 灭微生物的方法。按照热传递方式可以划分为对流传热、传导热、辐射热三种传热形式。按使用方式可把干热灭菌设备分为批量式（或间歇式）和连续式，前者如干热灭菌柜，可用于金属器具、设备部件的灭菌除热原；连续干热灭菌设备，如隧道式灭菌烘箱，可用于安瓶或西林瓶的灭菌。干热灭菌适用于耐高温物品的灭菌，如玻璃、金属设备、器具，不需湿气穿透的油脂类，耐高温的粉末化学药品等，但不适用于橡胶、塑料及大部分药品的灭菌。同时干热也可用于除热原。
干热灭菌较湿热灭菌工艺相比，干热灭菌的应用范围相对较小，这主要是由以下几个因素决定的：一、干热灭菌的传热介质没有相变过程；二、干热灭菌时腔室内压力比较低，也不存在相变，因此温度分布均一性差。与饱和蒸汽相比空气具有一定的隔热性（热容量低），导致干热灭菌腔室内温差较大并且需要更长加热时间。影响和决定干热灭菌效果的主要因素包括：暴露温度、暴露时间、微生物的含水量。
西林瓶从洗瓶机送进热风循环隧道灭菌烘箱并由输送网带送至烘箱的预热区、高温灭菌区和冷却区，最后，经过灭菌和去热原的瓶子被送出烘箱到灌装加塞机。预热区由送风机、抽湿风机、中效过滤器和高效过滤器组成。高温灭菌区由耐高温风机、电加热器和高温高效过滤器组成一个热风循环系统。高温热空气流经高效过滤器过滤，获得洁净度为A级的平行流空气，然后直接对瓶子进行加热灭菌，热空气通过对网带上的瓶子不断的循环送风，即达到对瓶子加热灭菌和去热原要求，又达到层流A级的保护。冷却区由送风机、高效过滤器、中效过滤器、水冷却器、（冷却）循环风机和排风机组成一个冷却系统、冷却瓶子和层流A级的保护。
2010版GMP无菌附录1具体规定：
可采用湿热、干热、离子辐射、环氧乙烷或过滤除菌的方式进行灭菌。每一种灭菌方式都有其特定的适用范围，灭菌工艺必须与注册批准的要求相一致，且应当经过验证；任何灭菌工艺在投入使用前，必须采用物理检测手段和生物指示剂，验证其对产品或物品的适用性及所有部位达到了灭菌效果。应当定期对灭菌工艺的有效性进行再验证（每年至少一次）。设备重大变更后，须进行再验证。应当保存再验证记录。
应当按照供应商的要求保存和使用生物指示剂，并通过阳性对照试验确认其质量。使用生物指示剂时，应当采取严格管理措施，防止由此所致的微生物污染。每一次灭菌操作应当有灭菌记录，并作为产品放行的依据之一。
1）在验证和生产过程中，用于监测或记录的温度探头与用于控制的温度探头应当分别设置，设置的位置应当通过验证确定。每次灭菌均应记录灭菌过程的时间-温度曲线。采用自控和监测系统的，应当经过验证，保证符合关键工艺的要求。自控和监测系统应当能够记录系统以及工艺运行过程中出现的故障，并有操作人员监控。应当定期将独立的温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱进行对照。
2）可使用化学或生物指示剂监控灭菌工艺，但不得替代物理测试。
3）应当监测每种装载方式所需升温时间，且从所有被灭菌产品或物品达到设定的灭菌温度后开始计算灭菌时间。
4）应当有措施防止已灭菌产品或物品在冷却过程中被污染。除非能证明生产过程中可剔除任何渗漏的产品或物品，任何与产品或物品相接触的冷却用介质（液体或气体）应当经过灭菌或除菌处理。
5）干热灭菌时，灭菌柜腔室内的空气应当循环并保持正压，阻止非无菌空气进入。进入腔室的空气应当经过高效过滤器过滤，高效过滤器应当经过完整性测试。
6）干热灭菌用于去除热原时，验证应当包括细菌内毒素挑战试验。
7）干热灭菌过程中的温度、时间和腔室内、外压差应当有记录。
FDA无菌生产指南：
应保证高效过滤器的完整性以确保无菌环境，高效过滤器的泄露测试应当在安装时就进行，以检测在密封圈周围，框架周围或过滤介质上的泄露；所以无菌操作设施上的高效过滤器的泄露测试应当定期进行；例如：无菌操作间的此类检测，应当一年进行2次；当空气质量不理想时，可以进行额外试验。设备更新可能会导致天花板或墙面结构的破坏，或导致培养基模拟灌装试验或药品的无菌性的破坏；包括安装在隧道烘箱和用于玻璃瓶去热原的干热灭菌器中的过滤器也当进行泄露测试，在有充分理由的情况下，可以用其他方法检查在这些隧道烘箱等加热区域的高效过滤器。
EMA无菌附录：
洁净间和空气、设备应根据制订的程序进行定期再确认，A和B级区的再确认最长时间间隔为6个月，C/D级区的再确认最长时间间隔为12个月。
BI（生物指示剂）的可靠性至关重要，应对供应商进行确认，对运输和存贮条件进行控制，以免生物指示剂质量受损；在每次使用一个新批次生物指示剂前，应核查该批指示剂生物的数量与鉴别；一般可以使用已确认的供应商提供的批证明信息。
应配置干热灭菌隧道，确保气流流向通过隧道从较高等级区域到较低等级区域，从而保护A级无菌区的完整性和性能。气体流向可视化，并与温度研究相关联。所有气流变化的影响应进行评估，以确保维持升温概况；所有送入隧道烘箱的空气均应至少通过HEPA过滤器；并定期进行测试。证明空气过滤器的完整性（至少半年一次），与无菌组分接触的隧道部件应进行适当灭菌或消毒。
整体上看，各国家对干热灭菌的理解及规定有不同的描述，但整体要求基本一致：如灭菌工艺都需要验证，再验证周期为一年，设备重大变更应重新进行验证，灭菌要有记录，灭菌记录要作为放行依据之一等。
根据以上各国相关法规管理干热灭菌要求，在日常生产中我们应对其进行管理，管理要点如下：
当温度低于灭菌/除热原温度时是否可以报警。程序控制器的确认。垫片密封性确保 设备中不同功能区的密封性符合要求。通过挡板/连杆的调节实现空气平衡。确认腔室内空气以一定的气流方向和速度进行循环，当层流风机风速低于规定值时能报警。确认在各个灭菌过程中风阀调节器的振动处于最小值。空气平衡是通过压差确认灭菌腔室处于正压实现，防止设备外界非洁净空气进入腔室。确认所有加热元件及传送带速度和传送速度记录仪运行正常。如有传送速度异常时能否报警。
（2）过滤器完整性测试
干热灭菌器的出风系统必须保证符合A级洁净空气的标准，因此应对其高效过滤器定期进行完整性测试（如PAO测试）。髙效过滤器本身可能被高温破坏产生悬浮粒子，同时在使用过程中升温和降温速度对高效过滤器的寿命亦有很大影响，必须严格按照供应商规定的升温、降温速度范围设计和控制灭菌程序。
（3）空载热分布空载热分布测试
是为确定设备空载时的温度均勻度及设备“冷点”进行的测试，一般在运行确认时进行。通过一组经过校正的温度传感器测定灭菌器腔室内各不同部位温度，并根据所测数据绘制温度分布图，以便于发现灭菌腔室内的冷点和热点。无菌物品测试过程中温度传感器至少10支以上。传感器安装时不应与腔室内金属（如内壁等）接触，且测试中至少有一支传感器设置于设备自身控制系统的温度传感器附近。正常情况下，腔室内各点温度值与设定值之间的误差均应在验证方案规定的范围之内，如USP <1211 >指出，对于运行温度高于250℃的干热灭菌、除热原系统，其灭菌腔室内空载热分布的可接受的合格范围为±15℃。此试验应连续进行3次，以证明热分布的重现性。测试条件应与生产过程相一致，比如环境温度、相对湿度、作业区空气压力平衡等。记录整个温度变化过程，包括升温与降温过程。升温和降温的时间的偏差有助于发现灭菌过程中的设备故障。如测试中温度分布不符合标准则应将此灭菌器进行调整或维修，通常情况下可通过调整进风、冋风及循环风挡板，改善气流来解决。
热穿透试验和满载热分布热穿透测试通常应选择规格和类型有代表性的材料进行测试。对隧道式烘箱，尽可能提高输送带速度，降低设定温度。除了难于穿透的物料（如捆扎较紧的物质）外，代表性的装载还包括最小、最大两种装载。由于空气导热性较差，不同灭菌物品中的冷点和热点有可能变动。如果每种物料以不同的速度加热则热点和冷点变动的情况更可能发生。热穿透和热分布应同时监控。在试验中记录空气和灭菌对象在升温、降温变化速度十分重要。指示热分布的温度传感器可以说明装载情况下空气温度达到灭菌温度设定值所需要的时间，而用于热穿透测试的温度传感器则反映灭菌对象达到灭菌暴露温度时所需要的时间。显然，灭菌对象达到最低灭菌温度的时间将滞后于腔室内热空气达到最低灭菌温度所用的时间，而滞后值在最大装载时最为明显。为了保证灭菌对象能够在灭菌温度下暴露足够长的时间，灭菌器控制系统的温度设定值常常高于灭菌、除热原过程所要求的最低温度值，产品暴露于最低灭菌温度的全部时间及累积Fh值均应记录于验证文件之中。容器类物品（如西林瓶）的灭菌过程，在热分布及热穿透测试中若发现若干个“冷点”，在随后的试验中，“冷点”区域的西林瓶或其他容器应有足够的温度传感器加以监测。当热分布和热穿透测试达到设计和验证方案规定的标准时，应连续运行3次，以证明灭菌器的灭菌、除热原过程具有重现性。在重复试验中，必须在“冷点”区域集中安放一定数量的温度传感器以证明“冷点”区域的最小Fh值达到规定要求。
（4）微生物挑战性实验
杀菌力应通过微生物或内毒素挑战试验证实，可以和热穿透同步实施，也可独立实施。对灭菌工艺验证而言，可以将生物指示剂放置在每一个冷点（Fh值最小）进行测试; 也可选择负载中最冷点和最值放置，即最差条件情况。通常选择枯草杆菌黑色变种芽孢进行测试，浓度为106个/点。对于除热原工艺的验证，生物指示剂一般选择大肠埃希菌内毒素进行测试，即细菌内毒素灭活试验。内毒素灭活验证时，应在装载条件最差（通常为最大装载）、升温最慢的区域放置样品，每个点2个样品，且应有一只探头放置在最差点附近。由于除热原的工艺条件比杀灭孢子的灭菌工艺条件要苛刻得多，故而干热灭菌工艺验证中实施内毒素挑战性试验时，不必再进行生物指示剂挑战性试验。除热原验证使用的内毒素挑战试剂可使用直接采购的内毒素挑战测试管、也可根据情况使用自制内毒素挑战测试标准品，但均需在测试前对内毒素标示量进行复核。
热风循环型隧道烘箱经过验证之后，在生产过程中对灭菌程序的运行情况进行持续监控，确认关键参数均在验证范围内，如温度、网带速度、压力、压差等。在关键参数超出验证范围时应进行偏差调查及变更控制，以及设定预防性维护以确保灭菌工艺持续处于受控状态。
定期的评估及再确认，包括高效过滤器检漏；根据风险评估进行定期环境监测，根据工艺要求制定监测频次以及高效过滤器上下游压差的监测；根据风压及环境监测情况确定高效过滤器更换周期等。
日常生产过程中监测的物理性数据包括：传送速度、各区域段温度、高效过滤器上下游压差的监测、偏离工艺参数的系统报警以及处理措施等。
日常生产过程中还需要注意设备零部件的更换，如高效过滤器及风机的更换，应注意安装方向，避免装反；及时清扫玻屑收集箱；风机的润滑保养等。
设备的计量仪表应定期校准，以便监控设备运行、使用状态。此外为保证对验证设备可进行良好的维护，尚需通过良好的培训制度对操作人员进行相关培训，以确保可按标准操作规程执行生产、设备使用过程。
杭州澳亚生物技术股份有限公司（“澳亚生物”）是一家集产、学、研为一体，以无菌冻干粉针剂为主导产品的现代化制药企业。自1993成立以来，遵循“以人为本、质量为先”的可持续发展战略，澳亚生物已经逐渐从小型、简单的冻干生产，走向复杂、规模化的无菌生产模式，为客户提供全方位的无菌生产解决方案。
