PVD和CVD是目前刀具和模具上在表面处理方面非常常用的处理方式，CVD是基于化学的气相沉积，而PVD是基于物理气相沉积，由于他们在原理上有所区别，造成了其在最终涂层结果也不同，在应用上各有侧重。
PVD相比CVD要薄,CVD的涂层厚度是10~20μm， 而PVD 的涂层厚度只有3~5μm 左右。PVD的处理温度大概在500℃左右，而CVD 的炉内温度在800~1000℃。由此可见，正因为温度很高，所以CVD 对其被处理的材料有耐高温的要求. 我们在CVD 处理的刀具上几乎看不到除了硬质合金以外的其他材料，因为主流的切削材料中只有硬质合金才能承受那么高的温度。除此之外，CVD涂层由于其厚度较厚, 处理温度较高，在冷却时表面容易产生拉应力，从而形成细微的裂缝。这些裂缝在受到外力冲击的情况下( 譬如: 铣削) 容易扩展，一旦扩展到贯穿整个涂层时就会发生涂层剥落, 从而使刀具基体失去涂层的保护。所以，CVD涂层的刀具被大量应用在车削刀片上，因为车削在整个切削过程中，承受的切削力是均匀而且连续的，此时CVD涂层由于厚度带来的耐磨特性就会体现的很明显。
反观，以铣削为代表的断续切削。在切削过程中，刀刃的不断切入切出冲击着涂层及刀具表面。PVD较低的处理温度（500℃左右），使它在冷却过程中会形成压应力而非拉应力，从而产生阻止裂缝生成及扩展的效果。另外，由于PVD 涂层厚度薄，对刀刃的几何形状改变不大，可以在很大程度上保留了刀刃的锋利程度也减小了切削力和切削热的产生。综上所述，可见PVD 更适用于断续的铣削加工的情况以及几乎所有的整体类刀具。
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