如何提高切削加工生产率

使用组合式多功能刀具可以避免因换刀而增加停机时间，从而节省加工成本。此外，许多数控机床的刀库往往刀位不够用，因此，采用组合式刀具有时是一种必须采取的措施。

应尽可能使用金属去除率高的刀具，这样不仅可以减少加工时间，节省加工成本，还能缩短交货周期。

用高强度工具钢制造钻头的钻体，并采用能承受大扭矩载荷的可换钻尖设计，可以有效提高钻削进给率。

例如，伊斯卡公司的Sumocham可换钻尖式钻头和枪钻可以采用比常规整体硬质合金钻头高一倍的进给率。

由于碳化钨（WC）机械性能的限制，传统的整体硬质合金钻头无法传递较大的扭矩，因此不能采用较高的每转进给率。这意味着制造商无法充分利用其机床的最大效能，只能以一种效率较低的方式进行加工。

此外，与可换钻尖式钻头相比，整体硬质合金钻头还有另一个弱点——钻头的径跳误差（TIR）可能会造成硬质合金意外破损。

与钢制钻体不同，硬质合金钻体的抗弯曲变形能力较差，当TIR值略高于平均水平时，就有可能因脆性太大而折断。

汽车制造业正越来越多地使用聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具来加工铸铁和钢件，以及采用聚晶金刚石（PCD）刀尖和类金刚石碳（DLC）涂层刀具来加工铝合金。

这些超硬材料和涂层刀具可以采用比硬质合金刀具高得多的切削速度。虽然这些刀具的价格比较昂贵，但由于能大幅提高切削速度和延长刀具寿命，因此可在较短的时间内收回全部投资，并大大降低每件加工成本。

由于汽车零部件通常是大批量加工，因此PCBN/PCD和DLC涂层刀具具有很好的经济性，并在汽车行业广受欢迎。

为了提供有效的润滑和防止刀具过早失效，最重要的是选用合适的冷却液，并在足够的压力下将其引导至切削区。

通过创新的刀具结构设计，尽可能增加铣刀的刀齿数量，可使切削加工生产率成倍提高。铣刀外周的刀齿数量与进给率（每齿进给量）的提高存在正相关性。增加刀齿数量将直接导致金属去除率的提高。

应尽可能采用更换刀片时无需从机床上卸下的刀具，或其结构设计可大大加工刀片更换速度的刀具。此类刀具可以消除或最大限度地缩短停机时间，从而节省更多加工成本。