梳棉实施动态维修

梳棉实施动态维修

李宝荣 （江苏省华强纺织有限公司）

梳棉作为纺纱工序的心脏，针布又作为其分梳核心元件，一直受到业界的重视。当前受国际金融危机的冲击，在梳棉工序实施动态维修更有着十分现实的意义。

1      加强梳棉机的揩车工作

现代制造业的发展，数字柔性加工技术的应用，已经使机械制造及装配精度更加精准，从而使梳棉机在生条质量不受影响的情况下运转速度大幅提高，产量增加。机台的配备数量减少，万锭梳棉配台数已由A186梳棉机的18台降至FA系列高速高产梳棉机的8~9台，甚至新型特高产梳棉机的3~4台。在这种情况下，如停开一台梳棉机的时间过长对生产的影响将会很大。因此梳棉工序实施动态维修首要工作就是做好梳棉机的揩车保养工作。揩车保养的具体工作内容如下：

（1）清洁。包括常规清洁、运转操作工每天或每班清洁不易做到的地方的清洁、必须拆车方可进行的清洁，要求不留死角。

（2）加油润滑。定人员、定部位、定油质、定油量、定加油次数，严格把关。同时油质也要有针对性的选定。

（3）工艺上车及工艺部件。三大隔距复查：给棉板~刺辊；刺辊~锡林；锡林~道夫。另外道夫~剥棉罗拉~上下轧辊，给棉罗拉~给棉板等处隔距也可抽查，必要时检查锡林~盖板隔距。检查主要工艺部件状态。隔距允许范围为；机械状态允许，可收紧为。

（4）紧固及联接。重点是检查固定及联接螺栓是否有松动、假紧、失效等。

（5）缺损件及吸风。检查及调换传动带、斩刀片、石墨块、皮带盘等缺损件；检查各处吸风管及其连接是否有漏风及松脱现象，棉网清洁器等保持正常。A186的给棉轮系、剥棉轮系、道夫传动轮系等处的齿轮。

（6）走访运转操作工。运转操作工时时刻刻与机台打交道，对机台运转中是否有异常、异响以及生活不好做的现象了然于心，及时沟通处理。

（7）电气及自停装置。厚卷及返花自停的检查调节，新型梳棉机的自调匀整部分。

（8）安全及文明。安全作业，工完人离地清。

（9）改纺及调整。改纺及工艺调整结合揩车进行减少不必要的停台，并充分利用每天上午用电高峰时间，节约能源。与试验室联系，关注生条质量指标落棉、棉结等。

揩车间隔时间可选在三周左右，太短则拆车过于频繁，任务安排偏紧；再长则短绒尘杂积聚过多，易引发故障，已经为实践反复证明。

2      “七针”的选型及使用维护，确保生条质量

作为梳棉机核心工艺元件的针布，承载着将纤维束、块分梳成单纤维的功能。本文提出“七针”的概念，是因为除了传统意义上的锡林、道夫、刺辊、盖板上使用的“四针”外，不应忽视随着技术发展已越来越多得到应用的附加固定分梳元件（刺辊预分梳板，前、后固定盖板）针齿、清洁用弹性针布（剥棉罗拉返花清洁辊、反转盖板用盖板花毛刷辊及清洁辊）、剥棉罗拉针布这“三针”的选型使用及维护。

2.1     选型原则

根据本单位销售客户对纱线的要求来选用不同制造厂家生产不同规格不同档次的针布。就是半制品、制品最适合质量，既不低于也不超过所约定的要求标准质量“不求最高只求最适当”。有时使用了某项专用器材，一味地追求纱线的某一项指标达到最好，却有可能造成该指标过剩，反而会连带其他指标的下降。实际上必须追求最低成本时各项指标最适当的平衡点。如业界公认：过分追求棉结的降低会造成短绒的增长；一味追求条干水平的提高可能造成毛羽的增长。所以说梳棉机针布的正确选型是制成最适当质量生条的关键。纱线要求不同，纺纱过程中，在对应不同档次针布的梳棉机上纺制。例如针织染深色的纱线对横档、死棉、白星等指标要求较高；针织染浅色、漂白等的纱线对成纱条干、细节、粗节、异纤混入等指标要求高，在梳棉可优先放在高档针布的机台上做，以适当的生条质量（棉结少、条干均匀）来保证成纱的质量；对一般要求的纱线，就不一定放在高档针布的梳棉机上做。以锡林针布选型为例，针布厂家及型号相匹配的纺织品种如下：

Graf R2030×0.5（0.4）适合C14.6~5.83 tex针织、米通纱、紧密纺纱；Hollingsworth 072404412适合C18.2~11.7 tex机织、米通纱、紧密纺纱；Owl AC2030×01550适合C29.1~14.6 tex，T/C混纺纱中CJ；Geron  AC2525×01550适合T/C混纺纱中T，转杯纺纱。

2 .2     合理确定“七针”的上机时间

以前的做法有定针布使用周期的，也有根据过棉量的。结合多年使用经验，我们倾向于不但要考虑过棉量，更要考虑针布的衰退期，制定一个针布上机使用时间：锡林2.0~2.5年，道夫3.5~4.0年，刺辊0.5~1.0年，盖板4.0~4.5年，剥棉罗拉5.0年，固定分梳元件5.0年，弹性针布1.5~2.0年。

需要说明的是，该使用时间仍然是相对的，切忌绝对化。目前纺纱厂家均大力推行动态维修，根据半制品成品的质量及机台的状态来决定是否对机台实施维修，但应杜绝维修的随意性。梳棉生条质量只要有波动，在不加分析且不采取任何措施的情况下就换针布，是一种不负责任的做法。

以沟槽刺辊为例，刺辊锯条的使用时间在一年左右，包一个刺辊约需锯条6.5  kg，国产锯条价格在130元左右，进口锯条在1000元左右。但从使用效果看（后车肚落棉、锯齿穿刺能力，锋利度等），进口的明显好于国产的，那就选用进口的。

再如锡林针布使用时间定为2.0~2.5年，有可能出现针布使用未到2年时，生条结杂指标就明显升高（经检查是针布原因），那就不一定要等到2年才更换；说不定有的针布使用已到或超过2年甚至超过2.5年，生条结杂指标仍正常，那也不一定非要更换针布不可。但要从中总结分析，如大部分针布都有使用时间不到2年的趋势，则要适时调整使用时间，同时分析为什么使用时间都短了？如仅仅是个别机台的针布使用时间短了，则作为特例灵活掌握。如大部分针布使用时间都超过2.5年，则可将使用时间适当延长，同时分析为什么能长时间使用。从成本看，这是最好的事。当然这里还牵涉到一个均衡更换的问题，不可能集中在某一时段大面积机台都要更换针布（既集中了消耗，又增加了维修人员的工作量，且生产上安排受影响），应当每月排查指标渐滑的落后机台，制定出动态维修计划，分月逐台更换针布，均衡更换。如精细管理的话，还可确定合理的仓库储存周转量，并要求针布供应厂家小批量多批次及时供货，减少库存资金的占用。

给棉罗拉齿条与刺辊相似，但使用时间长一些，尚无成熟的经验，期待同仁提供。

2.3     针布的包卷及维护

2.3.1    针布包卷

（1） 对滚筒的要求：锡林道夫滚筒的动平衡，振幅≤0.05  mm（好的已可达到0.02 mm）；表面的圆整度平直度≤0.05  mm；两侧斜磨宽度在150~180  mm，斜磨量为0.06~0.08  mm；边条镶嵌不能松动且低于针布总高，并与滚筒表面相垂直。

（2）包卷工具的技术要求：张力夹板无明显磨损，进出口可磨成圆弧状，以防包卷过程中对针布有切削；校直转子要回转灵活，表面无沟槽；前张力轮间隙适当，转动灵活，避免夹针，侧压刀必须垂直于滚筒表面，进出口磨成圆弧状，工作面无明显磨损；游动架的转子要回转灵活，左右高低、前后位置一致，左右滑动一致；尽可能选用变频器控制包卷传动装置，确保起头、中间、收尾平滑运行，对保证包卷后针布的一致性、平整度关系极大。

（3）金属针布的包卷：正确起头。包卷弧长锡林50~100  mm，道夫30~40  mm，包卷角一般为20~30 ，为保证针布不重叠以偏小为宜。包卷张力与针布的基部厚度相对应，基部厚度每±0.1 mm包卷张力±1 kg。为防止滚筒中凹，在中间部分（除起头收尾各150 mm）张力可适当减小。侧压力控制在：起头收尾处4~7 kg，中间部分增加到7~12 kg。包卷速度锡林8~18 r/min，道夫13~24 r/min，根据针布包卷时状态可适当调整。包卷过程中，夹板导轮和传动部位应适当加油润滑。及时调整重锤的高度，保证重锤离地高度在100 mm以下。正确收尾。针布的起头收尾与边铁接触处可焊锡或用胶水粘结。

细心做好上述三点，可保证包卷后针布的平整度、光洁度、锋利度。

2.3.2    运转操作对针布的使用维护

这是针布管理中的一个重要环节。实践经验表明，清梳挡车工不断提高操作水平和严格执行操作法可避免和减少针布的损伤。梳棉挡车工要加强巡回检查，看棉网状态，拣棉卷中杂物，听机台异响，闻起火焦味，严格把关，最大限度地消除针布损伤隐患。为此要求挡车工不断提高操作水平，要及时发现处理机前断头，防止返花损伤针布。同时认真执行操作规程，如开慢车清除剥棉装置绕花，严防带入棉团；清除后车肚小漏底积花，应待锡林完全停止运转后进行；厚卷自停时，需检查给棉罗拉下有无杂物，切不可不检查，甚至违反操作规程切断自停线路，强行开车。同时搞好针布状态检查和交接工作，对减少针布损伤有明显的效果。

2.3.3    针布磨砺

当由于基础部件本身变形、磨损或针布本身制造质量差、使用磨损，使针齿面直线度差异大时，如采用平磨方法将针布磨平可达到隔距“准”的要求，但平磨使针齿顶面面积增大，就失去了其“快”的性能，这就是“快”与“准”的相互制约关系，应辩证对待。“准” 可以更有效的发挥“快”的作用，但绝不能用牺牲“快”的办法来保持“准”。因此针布的磨砺就是要做到既要使针布锋利光洁，又要使齿面间保持准确的隔距。具体的做法是：

（1） 锡林道夫针布少磨轻磨，稍微磨去极个别的高齿，以在不影响针布平整度、光洁度、锋利度的情况下保证隔距准确。瑞士立达的IGS-classic在线整体磨针系统已在高产梳棉机上得到普遍应用。

（2）刺辊预分梳板，前后固定盖板等附加分梳元件通常无法磨砺，只能是到时间根据齿密要求送专业厂家更换。

（3） 刺辊锯条、剥棉罗拉针布,通常有专业人员在专用刺辊包磨机上包磨，无论沟槽锯条还是自锁锯条，必须掌握轻磨少磨的原则。

（4）剥棉罗拉返花清洁辊、反转盖板用盖板花毛刷辊及清洁辊等不磨针，一次性更换。弹性针布包卷步骤：由2至3人协作，一人用专用扳手转动清洁辊轴头；一人在辊体上包卷针布；一人从料盒中理放针布，针布固定时配合工作。检查弹性针布，并紧贴其底布来回刮动，以使针根紧贴底布，以便包卷后针尖平齐稳定；起头针布裁切挑针及螺丝固定；中间正常包卷及固定（用胶水粘贴或用钉子固定）；收尾针布裁切挑针及螺丝固定。包卷后针布底布不拥不松且针布齿尖平整。

（5）活动盖板针布采用轻微多次的磨针，在其使用周期内可回磨三至四次，由专业人员在磨盖板机上进行。

针布包覆注意点：盖板针布需提前24小时进车间开箱，并检查针布无生锈；新购或修理的铁骨同根及根间差异符合标准；嵌装针布时应先刮平针根然后嵌装，注意针布位置左右对称和踵趾方向不能装反；包覆过程中逐根过磅，发现同根盖板针高差异超过0.15 mm时要寻找原因，拆下重包，根与根之间的差异不得超过0.07 mm；铁骨一套对针布一套，尽量不要搞混。

磨针要求：新包盖板因针高差异大，磨前测针高，按差异程度分数次磨平，每次的磨削量掌握在0.12 mm内，因磨削量大，上机后应使用直脚针布刷辊刷光，以保证针尖的光洁度而不致影响分梳作用的正常进行。

回磨盖板首先在自动清洁盖板机上将针内的破籽花衣杂物等清除干净；然后修扶倒针；扶正修好盖板压头，清除踵趾面上的油污；测盖板针高，按差异排队后确定磨削量，一般普遍磨去0.005 mm为宜；在新式磨盖板机上，采用了大气孔砂轮每组磨砺时间在20 min左右，减少了对针尖的磨削压力，十分有利于提高盖板针尖的光洁度。

磨砺后新包盖板锐度为上等，回磨盖板针布锐度为中等及以上；光洁度按上机运转24 h后进行评定，以针尖不挂花、针根不嵌纤维为合格。

调盖板可结合动态维修计划进行。生产实践表明，盖板离线磨针在目前技术装备条件下仍是行之有效的，未来发展像瑞士立达IGS-TOP在线自动盖板磨针系统应是趋势。

3      加强主要专件维修，确保分梳效果

3.1     给棉罗拉与给棉板

二者组成了控制棉层的钳口，在运转中如产生变形和损伤，将直接影响到梳理效果。

3.1.1    给棉罗拉的修理

（1）修理项目：罗拉弯曲校调；罗拉体轧伤的焊补、磨削、清槽修理；罗拉体局部不平直的挤压加工；滚针内套磨损，调换新件。

（2）修理后质量标准：罗拉体表面粗糙度Ra为0.8～1.6 μm，且无刀口；罗拉口直线度≤0.02 mm；罗拉体圆跳动≤0.03 mm；罗拉体的外径差异允许对标准＜0.04 mm；罗拉体的长度允许差±0.5 mm。

3.1.2    给棉板的修理

（1） 修理项目：工作面采用标准直尺研点铲削方法，圆弧面采用标准轴研点铲削方法，鼻尖处损伤缺口采用铜焊修补找平。

（2）修理后质量标准：工作面与标准直尺间用0.02 mm测微片插不进，接触点分布均匀；圆弧面与标准轴间用0.05 mm测微片插不进，接触点分布均匀；鼻尖处高度差异不能超过0.05  mm。

3.1.3    给棉罗拉与给棉板配套修理

给棉罗拉与给棉板配套修理后，其出入口要求：入口0.13^+0.08_-0.03  mm，出口0.30^+0.08_-0.03  mm。

如入口隔距过大时，可锉修罗拉轴承外套底面；过小时可适当烧铜焊锉修校正。

如出口隔距过大时，可在轴承挡座内侧烧焊刨平或调换新件；过小时可将轴承挡座后移，重新定位，再锉修轴承挡板。

给棉罗拉与给棉板配套修理上机后，如出入口隔距有变化，则必须研点铲刮给棉板与机框面的接触面，使其接触点分布均匀，旋紧固定螺栓，用百分表测量入口中部不超过0.01  mm为合格。

3.2     刺辊铁胎的修理

刺辊状态好坏，与隔距准确、充分发挥分梳、除杂效能和节约用棉有直接关系。因此刺辊铁胎的修理是改善刺辊状态的基础。

（1）修理项目：轴心偏心弯曲可采用镶红套再车削方法；铁胎外圆修理视偏差情况车去偏心；齿槽可用“弹簧刀架理槽定位法”按原槽宽度及深度修理；最后校静平衡、动平衡。

（2）修理后质量标准：心轴圆跳动不超过0.02 mm；外圆直径缩小最多不超过2 mm，铁胎直线度、圆跳动和圆柱度均要≤0.02  mm；槽宽差异按基部尺寸控制之内；槽深比锯条基部高度减小0.10~0.15 mm，各槽的深度差异应≤0.02  mm，且槽底要垂直、清角。校动平衡时铁胎振幅≤0.10  mm。

（3）铁胎修理好包卷针布后齿面直线度和圆度用直尺检查其间隙不超过0.05 mm。

3.3     盖板铁骨及曲轨

盖板与曲轨经长期运行后，会使盖板平面弯曲变形、踵趾面磨损，曲轨表面出现不规则的波浪形，致使锡林与盖板间的隔距产生差异，严重地影响分梳效果。

3.3.1    盖板铁骨修理

（1）大平面可采用“涂石膏法”、“贴纸箔法”、“树脂调和法”和“冲击调直法”修理。踵趾面可在专用设备上修理，铣修大R656及小R60时分别传动，并以盖板铁骨大平面为基准面加工。

（2）修理后质量标准：盖板铁骨大平面平面度在0.02 mm以内；根与根之间的差异在0.05  mm以内；铁骨底板厚度应＜10 mm。踵趾面的宽度应在2.5~3.2 mm的范围内；踵趾差异为0.89^+0.017_-0.045  mm，0.56^+0.013_-0.035  mm；大R要与曲轨圆弧吻合，四角着实，无翘角 。

3.3.     曲轨的修理

（1）首先刮铲曲轨内侧面使之与圆弧面垂直，然后在专用设备上或装在梳棉机锡林铁胎上磨削其外圆弧面。

（2）修理后质量标准：曲轨圆弧面的圆度＜0.01 mm；曲轨圆弧面与内侧面的垂直度＜0.02  mm；两曲轨曲率半径差异＜0.02  mm；曲轨平放在标准平板上，四角用0.02 mm塞尺塞不进；曲轨圆弧表面粗糙度为Ra3.2 μm（好的可以做到1.6 μm）。

3.4     大小漏底  

其主要作用是托持纤维、排除短绒和杂屑、稳定锡林、刺辊的气流，节约用棉，保证分梳效果。

（1）用标准圆弧样板和直尺检查其圆度和直线度，用木槌轻轻敲击修理；将开焊处焊好并锉平、砂光。

（3）修理后质量标准：大漏底圆度用R643标准圆弧样板检查，以0.4 mm的塞尺插不进为合格；鼻尖及光面处直线度均＜0.10  mm；尘棒直线度＜0.30 mm，间距差异±0.5 mm；对角线差异≤2 mm；表面光滑无锈迹；进出口平行度＜1 mm。小漏底圆度用 R130标准圆弧样板检查以0.3 mm的塞尺插不进为合格；进口直线度＜0.20 mm，出口直线度＜0.30 mm，进出口平行度＜0.50  mm；表面光滑无锈迹。

3.5     罩板的修理

其主要作用是控制气流，防止纤维散失，对保证棉条质量有重要作用。

（1） 对变形、损伤较轻的罩板可采用敲压、刮、铲的方法修理，对变形、损伤较重的罩板可在专用设备上进行修磨。

（2）修理后质量标准：各处直线度＜0.03  mm，上下口平行度＜0.20  mm；表面粗糙度为Ra3.2 μm；圆弧度对照标准圆弧样板两端不超过0.02 mm，中间不超过0.05 mm；表面光洁、平整、无毛刺。

4      科学管理，制订动态维修技术条件，并做好质量检查记录

梳棉机动态维修可参照周期维修时的大小修理质量检查、交接验收技术条件来制定维修技术条件（项目内容太多，切忌千篇一律，本文不再赘述）。当然需根据不同机型适当增减内容，但允差范围、质量标准必须从严掌握，以便做好维修前、中、后的维修质量检查、接交验收工作，同时做好维修前、后梳棉生条质量检验工作，并如实填写记录，用来纵向（台内：同一机台维修前后）、横向(台间：做同一产品的机台之间)对比，找出维修存在不足的地方，及时改进提高。总之，动态维修要确保工艺上车，选、用、护、修好“七针”，围绕生条质量下功夫，做好设备基础工作。所谓“工艺是核心、器材是关键、操作是保证、设备是基础”必须通过科学管理来实现。

5      动态维修实施后的的利弊

（1）动态维修实施近3年，其优越性表现在：节约用工，使用清梳联合机的车间两工序维修人员可合并，分工无需像过去那样细；机物料消耗和库存占用资金降低；坏车故障率显著减少；维修质量得到保证，生产效率得到提高。

（2） 动态维修实施后尚需改进的地方：极少数机台短期内重复维修的次数多；维修人员预判能力不足，机电一体化理论和实践知识要求提高；管理难度加大，检查记录和数据采集、分析、总结工作易被忽视。

（3）必须加强探索，大胆创新，不断完善动态维修的方式方法，取得管理上的新突破。

6      设想

梳棉工序动态维修的做法可推广到清梳、精并粗、细纱（含专件器材）、络筒等。另外，把从前到后的专件附房集中成立一个维修中心，将成为设备维修的发展方向。

文中观点，仅供参考，期待同行共同探讨。

参考文献：

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