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成纱质量与原棉性状及纺纱工艺关系探讨
乐峰 （江苏悦达纺织集团有限公司）
0 前言
在棉纺生产中，成纱的质量水平取决于原料和半制品的质量水平。好的成纱质量主要靠良好的原料和优质的半制品。只有从原料、半制品开始抓起，才能保证成纱质量最终达到客户要求。当前国内外一些先进企业如山东鲁泰、无锡天然等客户，常规定成纱质量指标，要求纺纱厂决定能否进行生产,这就要求生产者对能否生产并保证达标作出决断，等半制品出来后，再在细纱上着手控制质量就无法做到及时、有效，从而造成生产成本的巨大浪费，还影响公司的信誉。为此我们不断总结生产经验，形成了一套用成纱指标来判定半制品、原料质量好坏的管理模式。本文重点讲述，从成纱质量指标来评判半制品质量的好坏。
1 成纱棉结与原棉性状及纺纱工艺的关系
在实际生产中，成纱棉结好坏同纤维及其梳理效果关系十分密切。原料性能及分梳效果直接影响成纱棉结数量的多少，梳棉和精梳的AFIS棉结与成纱棉结密切相关。虽然不能完全用一个等式来表示二者之间的联系，因为这还与生产环境、机械和工艺技术等因素有关，同时棉结有手拣棉结与机器检测棉结的差异。笔者通过长期跟踪后认为,成纱棉结好与坏主要有以下几点影响因素：一是成纱棉结增长较高，即管纱、筒纱工序中棉结增加较多；二是原料本身棉结较高；三是半制品生产过程中，梳理不充分，纤维伸直平行度差，纤维在牵伸过程中易揉搓，从而半制品的棉结较高。
1.1 原料棉结对成纱质量的影响
原棉疵点和轧工质量是影响成纱棉结杂质的根本因素。原棉疵点有索丝、棉结、不孕籽、破籽、带纤维籽屑、软籽表皮和僵片等7种。原棉中棉结杂质可以分为三类，第一类为容易清除，对成纱棉结杂质影响较小的棉铃片、泥沙和棉籽等；第二类是清杂中容易破碎，不易清除，对纱布质量影响较大的棉结杂质，如不孕籽、带纤维籽屑、破籽等；第三类为既不易清除，又对纱、布质量危害极大的有害疵点，对成纱棉结杂质影响较大，且这些棉结杂质在机械作用下，很容易分离、碎裂。棉纱上的棉结杂质粒数比原棉中的数量多，但较小。如图1以AFIS棉结和条干为例,JC14.6 tex品种，+200%15 粒/km，折算成纱棉结为219 粒/g。配棉时应特别注意结杂和带纤维籽屑粒数的控制。原棉产地不同，长度差异较大时，除考虑短纤维含量外，还需注意纤维的长度整齐度，减少各成分间的长度差异。混合棉中长度的整齐度差，或者批内批间差异大，罗拉隔距等工艺参数就难以适从。为慎重起见，最好能进行不同性能原棉的单唛试纺。
图1 各工序AFIS棉结变化曲线
除原棉的棉结对成纱棉结影响较大外，原棉的其他性能对成纱的棉结杂质影响也不容忽视。
1.1.1 成熟度是影响棉纱结杂的重要因素
成熟度差的原棉，纤维刚性差，在纺纱中容易扭曲形成棉结，棉籽表皮在棉籽上附着力小，轧棉时容易形成带纤维杂质，这种杂质十分脆弱，在纺纱过程中容易分裂。如果成熟度好，杂质也坚硬，分裂的机会就较少，那么成纱的棉结和杂质也就少。
1.1.2 原棉含水率对成纱棉结有一定的影响
含水率高，纤维间粘连力大，刚性低，易扭曲，杂质不易排除，成纱棉结杂质就会增多。当原棉成熟度差时更加显著。原棉含水过低，杂质容易破碎，成纱结杂增加，而且车间飞花增多，棉纱表面毛羽多。低级棉一般含水较高，成纱结杂粒数增加较多。
1.1.3 纤维平均长度及短纤维含量影响成纱棉结
纤维长短与纱线中纤维彼此间搭接长度关系密切，纤维的长度及长度整齐度决定着其搭接的长短，虽对成纱棉结没有直接的影响，但纤维的平均长度及短纤维含量是影响纱线加工过程中棉结增长多少的重要因素。棉纤维平均长度越长，纤维的梳理效果便越好，纤维缠结的机会越少，形成棉结的机会越少。
1.2 半制品梳理度对成纱棉结的影响
半制品梳理度对成纱棉结影响较大。半制品的梳理度影响半制品中纤维分离度和平行伸直度，从而影响成纱棉结。生产中，加强纤维的梳理度有很多方法，效果显著的有以下几种。
1.2.1 提高短流程开清棉开松除杂
成纱中部分棉结是轧工不良造成的，轧工好的棉花，棉层均匀清晰，成纱棉结杂质少，轧工差的棉花，在后道纺纱过程中易产生索丝、棉结，特别是紧棉索、紧棉结，造成梳理及排除棉结困难，成纱棉结杂质增多。要根据原料的不同特点，安排不同开清棉流程。短流程开清棉梳理能力加强，可使纤维束达到开松除杂，同时又减少纤维损伤。
1.2.2 提高梳理度
原棉在加工成纱线过程中，经过梳棉和精梳二次梳理过程。梳棉为第一次梳理，精梳为第二次梳理。经梳理元件对比试验，在梳棉上采用南通金轮的新型针布配置：锡林针布AC2030×01550D，速度416 r/min；盖板针布 MCH-52D，速度200 mm/min；道夫针布 AD4030×02090，速度121 m/min；刺辊针布 AT5010×05032，速度735 r/min；前固定盖板3根DQ660，后3根DH140配置，纺制细绒棉。使用新针布后增强了分梳力度，因而梳棉和成纱棉结取得了明显的效果；在精梳上采用高齿密锡林+顶梳配置，改善精梳棉结，提高了成纱质量水平，见表1。
表1证明，锡林齿密增加，梳理点增强（锡林S+U 1295总梳理点达39298齿，且HDX顶梳针条为35 针/cm），精梳条的质量改善很多，显著提高了成纱质量，尤其棉结，效果更明显。
1.2.3 合理配置并合与牵伸配比
并粗工艺配置是否合理对条干影响较大，而对棉结影响不明显。表2可见，并合与牵伸变化后，AFIS棉结无论从大小还是数量上都变化不大，但并粗牵伸工艺配置不当对条干和纱疵影响明显。并粗工序中纤维前后弯钩对半制品棉结的增长影响较大。
1.3 细纱器材配置对成纱棉结的影响
成纱棉结增长与专件器材如钢领、钢丝圈及压力棒隔距块等的关系较大，表3、4中分别为隔距块和钢丝圈配置对棉结的影响。
总之，成纱棉结好，表明从原料棉结、半制品到成纱各道棉结增长都控制到位；反之，成纱棉结不好，表明原料棉结较多或半制品到成纱各道棉结增长较大，应进行分析，找出问题所在，并予以解决，达到有效控制成纱棉结的目的。
2 控制成纱长、短片段不匀
2.1 前道条干短片段不匀对后道长片段不匀的影响
由于短片段、长片段不匀两者相关性较大。前道短片段不匀经过牵伸在后道便形成长片段不匀。控制清梳联条干CV值，在理论上一是消除清花和梳棉机的机械波，二是优化梳棉机自匀参数，三是稳定棉箱的压力。但根据生产经验， FA203A生条条干不好的原因一般为重量因素和机械因素两种。条干仪不匀曲线图上重量上下波动较大或重量由正偏突然掉下（负偏）而引起条干值剧增，这是重量波动引起条干不匀值大;如果不匀曲线波动正常，但波谱图有明显的峰值,即表明是由机械故障造成。FA203A型引起重量波动的原因主要有：自匀参数值设定不好、筵棉喂给不匀、横向厚薄不匀；棉网张力牵伸、大小压辊张力牵伸太大；开清供棉不充足、棉箱压力不稳定；飞花、落棉带入棉网，棉条包卷不良；清洁不良、罗拉绕花；各部分隔距不准或左右不一，针布损伤造成棉网破洞、破边、云斑等方面；而引起机械状态的原因主要有：刺辊、锡林、道夫、压辊偏心；给棉罗拉弯曲、偏心或加压不足；针布不平整，圆整度差；传动不良、打顿等方面。针对出现的问题应针对性地试验、分析找出原因。但无论如何要将梳棉机的自匀工艺参数设置好。棉层厚度40%，棉箱压力60帕，TP1：0.356，TP2：0.356，TP3：1.001，并保证棉箱压力稳定。供棉不充分，如同棉卷厚薄不均匀，生条的条干和重量不匀肯定不会好。
2.2 梳理效果好，成纱不匀低
梳理效果好，短纤维去除多，成纱截面内可纺性纤维多，能有效保证精并粗重量不匀率减少，最终确保细纱不匀减少。纤维长度是确定纺纱工艺的主要依据。罗拉隔距、加压、牵伸倍数、捻度等工艺参数对成纱条干有显著影响。一般来说，在牵伸装置能够适应的前提下，纤维长度长对条干、强力都有利。纤维长度整齐度对成纱条干有较大的影响。短纤维含量与长度整齐度关系密切，一般短纤维含量高，整齐度也较差。如前所述，纺纱中牵伸机构对不同长度的纤维不能给予同样有效的控制，造成部分纤维的失控和浮游现象。如16 mm以下的短纤维在牵伸过程中不易被控制，浮游时间长。浮游纤维越多，牵伸不匀就越严重。短纤维含量应控制在一定范围内，否则将导致成纱条干不匀率超标，断头增加，恶化成纱条干。在纤维长度整齐度较差时更为严重。精梳不同落棉率对精梳条及成纱重不匀的影响列于表5。
2.3 条干均匀度对单纱强力的影响
半制品条干不匀率大，成纱粗细节必然较多。由成纱细节形成的弱环便大幅增加，纱线不但平均强力低,而且纱线弱环比例增加,织造过程中断头多、效率低。尤其是周期性条干不匀对强力的影响更为严重。纱线条干越均匀，单纱强力越高，强力不匀率会降低；反之细纱条干均匀度差，特别是千米细节数增多，也是导致细纱断头的主要原因。
2.4 条干不匀对单纱捻度的影响
纱条上捻回有向细节段集中的趋势，细节段捻度比粗节段捻度为多,条干不均匀会造成短片段捻度分布的不均匀,捻度不均匀不仅影响纱线强力、耐磨、弹性等物理特性，而且会影响织物手感、毛羽甚至形成紧捻、色差、横档等织疵,捻度分布不匀还能导致起绒织物起绒不良，在生产中要对此严格控制。
2.5 条干均匀度与原料性能的关系
一方面，纤维的长度整齐度、短纤维含量、纤维线密度及不匀率和有害疵点、异性纤维和棉花粘性等对条干有着重要的影响。
另一方面,纤维的细度影响条干，纤维细度对条干均匀度的影响与纤维细度和细度均匀度有关。细度越细，成纱截面内平均纤维根数越多，细度不匀越小，成纱截面不匀率小，两者都有利于成纱条干均匀。细度过粗影响大于细度均匀度，对细特纱效果更明显。在一定条件下，细的纤维可以纺出条干比较均匀的纱。经验表明，6500支以下的纤维，支数每降低100支，理论条干不匀率变异系数可增大0.1%。
3 成纱强力及变异与纤维性能、纱支粗细、捻系数大小的关系
3.1 单纱断裂强力和不匀对纤维性能的要求
成纱强力与纤维性能，如纤维强力、细度、长度（不匀）、短纤维含量等的关系密切。成纱强力取决于纤维强力和纤维之间抱合摩擦力。当纤维间摩擦力大于纤维强力时，纤维发生断裂；当纤维间摩擦力小于纤维强力，而外负荷大于纤维间摩擦力时，纤维将产生滑脱。要提高单纱强力，一是要求单纤维的断裂强力高，二是要求纱线拉断时，断裂的纤维根数多，滑脱的纤维根数少，纤维的强力利用率高。
如何保证纱线拉断时断裂的纤维根数多呢？答案是纤维细。纤维细，单纤维的断裂强力高，则纤维单位横截面的强力便高，即纤维的断裂强度高；同时纤维之间的摩擦阻力恰好等于纤维的断裂强力时的纤维间接触长度（即滑脱长度），大于滑脱长度的纤维在拉伸中断裂；小于滑脱长度的纤维在拉伸中滑脱。要降低滑脱纤维的根数，就要求降低长度小于两倍滑脱长度的纤维根数，即减少短纤维含量。
纤维长度较短时，长度增加对单纱强力的提高比较显著，当纤维长度足够长时，长度影响不明显。
总之，影响单纱断裂强力和断裂强力不匀率的主要因素为纤维的断裂比强度、线密度、成熟度、长度和短纤维含量。
3.2 梳理度、整齐度和纤维伸直度、短纤维含量等对强力的影响
在环锭纺中，牵伸机构对不同长度的纤维不能给予同样有效的控制。纤维长度长，整齐度高，纤维运动易于控制。纤维长度短，长度整齐度差，纤维运动不易控制，浮游纤维多，容易造成各种不匀，形成强力弱环，影响成纱强力及强力的均匀。因此纤维梳理是否充分，对成纱强力及不匀影响很大（见表6）。
3.3 纱特粗细对纱线强力的影响
纱线强力与成纱截面内的纤维粗细关系密切。纤维越细，成纱截面内包含的纤维根数越多，纤维之间接触面积大，拉伸时滑脱机会少；但纤维过细，成熟度往往较差，单纤维强力低，成纱强力也低，且纤维弹性差，工艺处理困难。细度和成熟度对不同特数细纱的强力影响不同：对于细特纱，细度影响较大；对于中粗特纱，成熟度影响较大。另一方面，又与纱特粗细有一定的关系，我们对JC11.7tex和JC14.6tex进行多次对比后发现其中规律。见图2、3。
图2 JC 14.6tex强力拉伸曲线和散点分布
图3 JC11.7tex强力拉伸曲线图和散点分布
从图2、图3可以清楚看到，在相同配棉的情况下，纱特越细越易发生离散弱环。JC11.7tex比JC146tex产生离散弱环的几率高，且断裂强力CV%值高、断裂伸长值低。这是纤维的性能相同，纱特粗意味着成纱截面内的纤维根数多，拉伸时纤维相互间抱合力大、滑移时间长，导致平均强力大，伸长率高。同时从强力拉伸曲线图中可以直观地看到，强力越高，出现弱环的几率便越少。
3.4 捻系数大小对纱线强力的影响
捻系数大，纱线截面内纤维间抱合力增大，纱线强力便增大。为了改善捻度均匀度，应尽量采用较细的原料，并尽可能减少各原料的细度差异。但细度常常受成熟程度制约，细度太细，成熟度一般都较差，强力和品级偏低，清梳处理中纤维容易断裂，形成短绒，间接影响成纱条干、强度和捻度不匀，且易形成棉结。另外纤维越细，牵伸过程中牵伸力越大，细纤维纱与粗纤维纱的牵伸工艺也有所不同，应根据纺纱特数和成纱质量的不同要求，规定各种纱特配棉中的平均最细细度和细度差异范围，这对成纱质量和生产稳定有重要的作用。
4 成纱纱疵与原棉性状和工艺的关系
4.1 成纱纱疵与原料性能的关系
（1）原棉中棉结、带纤维籽屑、破籽、软籽表皮、僵片、黄根等疵点，在牵伸过程中会对纤维位移产生干扰，引起纤维的不规则运动，破坏正常牵伸，恶化条干。疵点在牵伸时一般不会变小或变细，常常被包卷在纱条之中，形成粗节。提高成纱均匀度，必须对原棉中这些疵点加以控制，尽可能在清梳工序中予以清除。成熟度低，轧工质量差，原棉中短纤维含量和有害疵点增高，对条干疵点不利。
（2）纤维回潮率增加时，纤维吸湿，直径膨胀，强力增加，弹性变差，柔软性增加，相互间摩擦加大，产生静电的能力和电阻均降低。反之，纤维回潮率降低时，纤维放湿，直径减小，强力下降，弹性变好，相互间摩擦减小，产生静电的能力和电阻均增高。因此原棉回潮率高，棉块不易开松，棉卷易粘层，棉卷不匀增高，除杂效率降低，原棉回潮率太低，加工过程中纤维容易被打断和损伤，短纤维增多。棉卷回潮率高，梳棉机分梳除杂效率低，棉网易下垂，生条均匀度差。棉卷回潮率太低，棉网两边容易出现破洞、破边，棉网易飘浮，严重时会因静电而绕花，恶化生条条干。条粗回潮率高，棉纤维的弹性减小，柔软性增加，有利于罗拉对纤维的控制，牵伸过程中纤维易伸直平行，并可增加纤维间的抱合力，减少飞花，改善条干均匀度。条粗回潮率太高，容易发生绕皮辊、绕罗拉、绕皮圈的三绕现象。回潮率太低，因静电增高，也易产生缠绕，并导致飞花增多，恶化条干均匀度。
（3）棉花粘性主要影响纤维牵伸。粘性棉花在纺纱中存在绕皮辊、绕罗拉、绕皮圈的三绕问题，恶化条干，造成断头。棉花粘性是棉花中含有糖，在较高的温度下熔化发粘。降低粘性的传统方式是对粘性棉进行堆放处理，降低纺织厂的温度和相对湿度，将粘性棉与非粘棉进行混合，以及对粘性棉喷洒消粘剂等。目前，国外正在开发可以将粘性糖降解为无害物质的酶制剂。
4.2 清洁状况及半制品装运对纱疵的影响
疵点和轧工质量均受原棉成熟度的影响。异性纤维的存在和棉花粘性也是形成外观疵点的主要原因，但半制品通道清洁状况及半制品运输对成纱纱疵及质量的影响也不容忽视，如锭翼通道部位不洁、发毛、发涩，将会增加粗纱阻力和纱疵增多，导致粗纱伸长率大，断头增加，生产效率降低。前道设备的清洁程度、是否有纱疵与成纱疵点的多少也有一定的关系。
4.3 前道梳理度高成纱纱疵少
与精梳短纤维含量密切相关的是精梳机的落棉率。精梳机落棉的作用主要是为了排除短纤维、棉结、带籽屑棉结、不成熟纤维，提高精梳条中可纺纤维的比例，减少精梳条及纱线中短纤维、棉结等起着重要的作用。
不同的精梳机落棉率，精梳条及纱线中短纤维、棉结含量不同，可纺纤维的比例亦不相同，对成纱疵点有显著影响，短纤维含量的多少还影响纱线的质量，如单纱强力、强力不匀、断裂伸长、伸长不匀及强力弱环等物理指标。
经长期试验，精梳梳理是否充分，即短纤维含量的多少对纱疵分级的影响非常大，见表7、8。
4.4 牵伸状态对成纱纱疵的影响
我厂JC27.8tex在UQC电清上突然出现短粗节S纱疵值较大的现象。在线数据统计如下：
批号JC27.8；检测时间2.5 h；支数21 Ne；产量72.8 kg；生产效率38.5%；总纱疵数254.9 个/105m；自然断头135.7 个/105m；棉结53.4 粒/105m；短粗节 128.6 个/105m；长粗节0 个/105m；细节9.7 个/105m；深色异纤63.1 个/105m；链状纱疵0 个/105m；启动错支0 个/105m。
在对原棉和各工序的设备进行跟踪对比试验后，将8根条子并合改为6根条子并合，减小纤维的牵伸力；同时将罗拉隔距由5×11mm改为4×9mm，改善了牵伸区纤维的伸直平行度时，降疵效果十分明显，成纱在线S短粗节纱疵也恢复到正常水平，解决了S短粗节纱疵高的问题，有效保证了成纱质量和生产效率。结果证明，并条牵伸不当会引起纱疵的大幅增加。并条调整工艺后在线数据统计如下：
批号JC27.8；检测时间2.5 h；支数21 Ne；产量145.3 kg；生产效率79.7%；总纱疵数64.1 个/105m；自然断头27.8 个/105m；棉结4.7 粒/105m；短粗节 17.8 个/105m；长粗节1.0 个/105m；细节0.3 个/105m；深色异纤38.2 个/105m；链状纱疵0 个/105m；启动错支0 个/105m。
4.5 优化电清工艺配置，有效控制纱疵
紧密纺纱线因其结构紧密，无边缘纤维，高速自动落筒机的空气捻接作用虽不断优化完善，但其捻接都无法保证后道织造要求，且切疵的使用会严重影响络筒机的效率（见图4），后来我们配置了机械搓捻，这是一种更接近纱线加捻方式的捻接技术，通过两个自补偿的交叉工盘片的机械动作来完成纱线的捻接，并对捻接工艺参数进行了调整，从而有效地解决了紧密纺针织纱捻接难题（见图5），大大减少了捻接纱疵的发生。
图4 使用空气捻接器的捻接散点分布
图5 使用机械搓捻捻接器及优化捻接工艺后的散点分布
5 异纤对成纱质量的影响
异纤也称“三丝”，极易打碎，清梳极难清除，形成纱疵，造成细纱、后加工和织造中的断头，在漂白和印染中形成色疵，严重影响布面外观质量,对后道织物危害极大，不但造成布面疵点，产品等级降低，影响产品外观，而且会给纺纱企业造成大量的经济损失。有些纺纱企业有一种认识，把清除异纤工作统统放在络筒电清上，这是错误的。因为电清的清除效率有限，同时异纤打碎后更难清除，我们认为清除异纤尽量在前道把关，后道加强异纤清除工艺的优化。
（1）加强原棉人工拣三丝的检查、考核力度，采用计件制工资，提高工人的积极性。人工拣三丝与机器拣三丝最大的区别在于人的主观能动性，要最大化地发挥员工的潜力，否则会出现事倍功半的后果。
（2）加强异纤分离器灵敏度的调节，先把倍率调到中间数值，对各种颜色设定一个基本参数，灰色40，红色30，绿色20，蓝色15，根据异纤分离器喷气的情况，检查喷出的白花中，异纤少而白花多时，将设定参数调大。对成纱进行异纤切割。本公司的原料红、绿丝相对较多，将参数调整为红色28，绿色18后，异纤得到了有效控制。
（3）优化络筒电清曲线。如JC14.6texK的原先络筒效率为79%,查看该品种的异纤分级图, A2区域总异纤个数为16.7个，切割了10.5个；B1区域的总异纤个数为36.2个，切割了29.1个。这样，这两个区域的总异纤个数就是16.7+36.2=52.9个，切割量偏大了。后来将清纱曲线调整：辅助点18% 0.3 cm调整为18% 0.2 cm；辅助点15% 0.5 cm调整为15% 0.4 cm；辅助点7% 1.3 cm调整为7% 1.1 cm;辅助点5% 1.5 cm调整为5% 1.3 cm;增加辅助点8% 1.0 cm。将数据清零再看：A2区域总异纤量为17.3个，切割了7.1个；B1区域的异纤总量为34.5个，切割了24.5个；而整台机器的异纤总切割量明显的减少，络筒效率提高为84%。电清曲线调整后，使用了辅助点后使清纱曲线更合理，这样既可将部分离散的异纤给清除了，又不会造成效率的下降。
6 成纱毛羽
成纱毛羽主要与短纤维含量、通道清洁状况及细纱卷绕工艺关系密切。细纱管纱卷绕工艺对毛羽的影响很大，环锭细纱机管纱卷绕过程中的纱线张力和气圈形态的不断改变，在管纱底部和顶部经常会出现不同程度的毛羽。毛羽增加并不是线性的，常在管纱底部的邻近区域骤然增加。表9是JC11.7 tex大、中、小纱长期跟踪的结果。
紧密纺纱线管纱底部和顶部的毛羽变化很小。紧密纺纱线的结构比较紧密，在纺纱过程中，受纺纱张力和气圈形态改变的影响小。
梳理效果越好，纤维越伸直、短纤维含量越少，成纱毛羽便越好，络筒毛羽增长率越小。
7 纤维细度、长度、成熟度、色泽对成纱质量的影响
7.1 纱线特数对纤维性能的要求
细纤维纺细特纱，粗纤维纺粗特纱。为能正常纺纱，并使成纱满足条干、强力及后道工序中断头等方面的要求，成纱横截面内最少必须含有一定根数的纤维。成纱截面内的临界纤维根数不是精确固定的，它还受纤维长度、比强度和捻系数等因素影响。一般认为，环锭纱截面内需要60~80根纤维，最少不能低于50根纤维。而自排风式转杯纺纱需要100~120根纤维，分离抽气式转杯纱需要115~140根纤维。
纤维手扯长度对转杯纱单强的影响与环锭纱有所不同，环锭纺为了控制牵伸中纤维的运动，纤维长度不能过短。转杯纱由自由端快速转动捻结成纱，没有纤维牵伸控制问题，长度较短的纤维也可以纺制成比较均匀、强度较高的纱，转杯纺是比较理想的短纤维纺纱方法。
7.2 混配棉质量的影响
为提高成纱均匀度，原棉混配应稳定混合棉的平均细度，减少各唛头间细度的差异，稳定混合棉的平均长度，减少唛头间长度差异，避免长度频度出现双峰，尽可能减少各唛头原棉中细度的变化。因此在原棉的混配中，重点应注意长度均匀为主的配棉。
7.3 黄白纱对纤维性能的要求
黄白纱对织物外观有直接影响，产生的主要原因是在接批过程中黄白棉搭配比例波动所致。
7.4 印染和后整理对棉花质量的要求
棉花成熟度对织物的染色性能有很大影响。浅色印染布，纤维成熟度差或成熟差异大，将会产生条花、斑点和色差。即使是深色印染布，由于吸色不匀、白星等也会影响布的外观。原棉中的异性纤维和色纤维对纱布质量危害极大。异性纤维和色纤维混入棉花中，由于它们具有纤维细、长、轻的属性，不但在纺纱加工过程中难以去除，反而可能在清梳等除杂工序中被拉断或分梳成更短、更细的纤维，有的被打碎，成为无数的纤维状细小疵点。纺纱时，这些疵点形成纱疵并造成细纱断头，降低生产效率；织造时，由于这些疵点多浮于纱条外表，在布机上易产生纱条互拌，大量增加假吊经、断经、经缩等布面疵点；漂白时，由于不同纤维染色性能不同，以致混有异性纤维和色纤维的棉纱、坯布染色后，出现各种色点，暴露于布面,形成色疵，严重影响布面外观质量。
综上所述，成纱质量取决于纤维性能的优劣和半制品质量控制好坏。根据成纱质量指标，选择合适的原料配置,加大梳理度，合理控制半制品的质量，确保纺出的成纱满足客户的需求，并保证成纱质量不过剩，节约用棉成本，可开拓更加广阔的纱线市场。
《梳理技术》于2017年更名为《纺织技术》，杂志创刊于2000年，由金轮针布公司和原上海纺科院部分老专家，在梅自强院士（已故）的指导下联合创办。黄锡畴（已故）、许鑑良、孙鹏子（已故）、周建平先后任主编。并拥有一支国内外学界权威、行业技术专家组成的编委队伍。《纺织技术》每期发行一万多份，读者覆盖高校、科研机构、纺织企业各层面。成为纺织行业梳理领域内公认的具有极高专业性、权威性的技术刊物。《纺织技术》的宗旨是助力纺织行业进步，致力于行业技术的突破与提升，积极倡导学术争鸣，为技术交流提供平台，坚持免费提供给读者的原则，愿与广大客户和各界朋友携手共创梳理技术美好未来！
