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近期，由河南神州精工承制的材质Q345R，单重超55吨，宁夏宝丰能源煤化工用HHA6040*125mm半球型封头在39000吨智能双动压机下整体成型一次成功，是目前国内特大、特厚半球整体成型的首次突破，也标志着特大、特厚封头产品在整体冲压制作上又迈出了里程碑的一步。
精心策划 共克时艰
在接到生产订单的第一时间，面对半球单重超55吨、拉伸高度近3米、模具配套设计、料片焊接质量、平整度和热处理形变不易控制的核心难题，工艺、生产人员开展立项讨论，并对封头成型过程进行精心策划，对工作前期准备、各个工序衔接、注意事项等进行细致梳理，并对问题点提供可行方案，并进行一一解决。
改变思维 突破自我
在成型方式上，面对封头重量大、形变幅度大，采用了3次的热冲压方式，以减小半球单次变形量、保证封头冲压温度；在模具配套设计问题上，反复考虑如何满足客户各项尺寸要求，减少模具压边拉环成本投入，于是采用在现有的模具基础上，套装双层壳制作简易上胎，并通过以往积累的经验，改制现有拉环、压边，通过科学的间隙配合设计，与上胎配套使用；由于此次半球形变幅度大，焊接质量是成型前准备工作的重中之重，整体冲压一旦焊缝开裂，后果不堪设想，于是在料片焊接质量上，生产人员抽调焊接能手，采取合理的焊接方式，在温度、电流、速度上严苛控制，并安排专人负责，以保证焊接质量和料片焊后平整度；在热处理形变不易控制问题上，面对封头高度大于3米、椭圆度公差、口径尺寸要求严苛，技术人员通过计算炉内支点的位置和距离，保证封头静态情况下的摆放，有效减少了封头热处理形变量。
每次挑战都是前进一步的开始，通过整体冲压成型的封头设计，避免因分瓣压制，造成焊缝增多，不仅显著地减少了焊接、探伤工作量，以及传统成型前后组装和焊接时间，不仅为客户降低了成本，同时显著提升了设备的核心部件质量，为大型装备安全和长期稳定运行提供了强力保障。
该项目成功压制，不仅展示了神州封头深入“国际化、高端化、特材化”战略方向不动摇的决心，也见证着神州封头紧握“技术科研、工艺设计”核心竞争力的优势，神州封头用一次次客户难题的成功攻克，诠释着“致力成为全球信赖的封头解决方案服务商”的愿景。
撰稿：王春波
编辑：杨晓
审核：赵许卫
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关于神州封头
河南神州精工制造股份有限公司，始建于 1973 年，是国内较早取得锅炉、压力容器封头生产许可证的专业企业之一，2008 年建设安徽滁州华东基地，2016年新三板上市，2021 年，建成年产 10 万吨“智能化、专业化”的现代化车间，是封头行业装备能力、综合能力较强的企业。
公司拥有全国最大 39000 吨智能双动压机，20000 吨重装专用压机、18000吨智能双动压机、12000 吨瓜瓣压机、直径 800—8500mm 冷旋压设备 15 台/套，可整体完成直径 51-7500mm，厚度 400mm 以下的各种材质、特殊异型封头及各类大直径瓜瓣封头的制作。公司已通过 ISO9001、ISO14001、ISO45001 管理体系认证，取得美国ASME U&U2 证书、BV(法国)船级社证书、CCS(中国)船级社证书；申请通过“核设备封头的制造方法”等 9 项发明专利，30 项实用新型专利。
