近期，神州公司生产车间以设备升级改造为关键抓手，深入推进智能化转型。公司管理层精准锚定“智能化转型、高质量发展”战略目标，为车间改造明确方向。随着冷压机下料、激光切割、焊缝打磨、激光除锈等一系列智能化设备陆续投用，各工序生产效率实现跨越式提升，为公司高质量发展按下“加速键”。
围绕生产关键环节，公司重点推进自动化设备的应用与改造。在冷压工序中，设备完成自动化升级，传统人工按钮操作全面替换为自动化控制系统，实现标准化精准作业，有效提升生产效率、降低人工干预度，助力车间向智能化方向迈进。激光下料环节同样取得突破,采用高精度激光切割设备后，产品切割边缘光滑无毛刺，单件加工时间由原先的7-8分钟压缩至2分钟，效率提升超过250%,设备同时支持多料下料模式，实现连续不间断作业，不仅提升了加工精度与操作规范性，也显著降低了一线员工劳动强度,系列自动化设备的持续投入，为公司高质高效生产提供了有力支撑。
辅助工序的设备改造同样亮点纷呈。班组人员对叉车设备创新改造后，加装翻转架实现“抓取—翻转”一体化操作，省去人工吊运、翻转半球的环节，单次作业时间缩短50%以上，既节省了人工成本，又提升了操作便捷性；料片翻转设备投运后替代人工翻转，单台设备每分钟翻转次数达人工的3-5倍，效率提升的同时彻底杜绝了人工翻转的安全风险；激光除锈设备的引入更是带来除锈工序的效率飞跃，单件处理时间从30分钟缩至7分钟，耗材费用节约达80%，实现了效率与品质的双重突破，推动辅助作业向机械化、安全化方向迈进。
神州公司生产车间的设备升级，是管理层数月来统筹规划、精准施策的改造成果。从核心设备的智能化更新到辅助工序的机械化改造，每一项举措都精准对接生产需求，让车间生产效率、产品质量、作业安全同步提升。未来，公司将继续坚持技术驱动，持续优化生产流程，充分挖掘设备潜能，以智能化、数字化为双翼，全力奔赴高质量发展的崭新征程。
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河南神州精工制造股份有限公司，始建于 1973 年，是国内较早取得锅炉、压力容器封头生产许可证的专业企业之一，2008 年建设安徽滁州华东基地，2016年新三板上市，2021 年，建成年产 10 万吨“智能化、专业化”的现代化车间，是封头行业装备能力、综合能力较强的企业。
公司拥有全国最大 39000 吨智能双动压机，20000 吨重装专用压机、18000吨智能双动压机、12000 吨瓜瓣压机、直径 800—8500mm 冷旋压设备 15 台/套，可整体完成直径 51-7500mm，厚度 400mm 以下的各种材质、特殊异型封头及各类大直径瓜瓣封头的制作。公司已通过 ISO9001、ISO14001、ISO45001 管理体系认证，取得美国ASME U&U2 证书、BV(法国)船级社证书、CCS(中国)船级社证书；申请通过“核设备封头的制造方法”等 9 项发明专利，30 项实用新型专利。
