作为一个系统供应商，立达深谙纱线生产过程中影响节能的相关因素，并且在产品研发过程中非常注重这些因素。立达的系统设备可以帮您实现公司节能潜力的最大化。
最小的环境污染，更高效的电力生产，最大程度的省电，最优化的原料使用——这些都是可持续发展的重要因素。在过去的几十年里的纺纱系统的研发中，立达将这些影响可持续性生产和节能的因素充分考虑在内。
图1. 在纺纱过程中节能保护自然、降低成本。
无论立达的客户决定使用何种纺纱系统，纺织产业链上所有的机械设备和工厂都有利于可持续性的生产。当这些因素相互影响时，整个系统对节能的巨大潜力便会显现。不同的后道纺纱系统能耗不同，这与工艺流程有关。作为拥有四种纺纱技术的设备供应商，立达会根据客户不同的设备运行条件，在充分考虑能耗的前提下，推荐最佳的纺纱工艺。
纺纱系统的能耗对比
从开清到最终成纱不同工序的能耗是不同的，在此通过印度尼西亚的一个纺纱厂作为实例来阐述（图2）。Lyocell/棉（50 / 50）Ne 30的机织纱，如果忽略纱线质量，仅考虑能源成本，最经济的是转杯纺，其次是喷气纺，相比之下，传统的紧密纺和环锭纺系统纺纱成本最高。对于能耗成本只占纺纱总成本18 %的喷气纺来说，它无疑是最节能的。而紧密纺的能耗成本占总成本的19 %，传统的环锭纺则为20 %。
图2.能耗—四种纺纱流程的能耗对比
纱支越高，每公斤纱生产所需能耗越大。随着支数的提高，能耗比重增长最快的转杯纺，而喷气纺最慢。比如生产Ne 40纱时，每公斤喷气纱能耗最小，其次分别是转杯纺普梳纱，环锭纱和紧密纱。如果纱支为Ne 50，区别会更大，喷气纺依然是最节能的，转杯纺和环锭纺（包括紧密纺）的能耗几乎相同。值得一提的是，在实际生产中使用转杯纺生产Ne 50纱并不常见。
图3.纱线越细，单位重量的纱线成本越高
相比之下，生产Ne 30以下的粗支纱时，转杯纺的能耗最低，接下来依次分别是喷气纺和环锭纺，但实际生产中很少使用喷气纺生产纱支低于Ne 24的纱。
立达环锭细纱机—高产量决定一切
在传统环锭纺纱厂中，能源成本占到了整个纱线生产成本的40 %。到底是用锭带式四锭传动，还是集中地使用龙带传动，虽然在原理上不是一个根本性的问题，却和能耗关系密切（图1）。即使不是专业设计人员，也能理解皮带和锭子之间的包围角越大，就越不容易出现打滑现象。从立达锭带式四锭传动的防滑角度上来说，90°的包围角是最理想的，而无需在皮带上加过大的负荷，取消龙带传动大大降低了能耗指标。
图1.立达环锭细纱机锭带式四锭传动能耗降低
立达紧密纺纱机——带孔吸风鼓比皮圈式集聚
装置能耗表现更出色自从推出紧密纺纱机以来，立达进一步降低了每公斤纱的生产能耗首先，使用小直径锭盘，在K 45上优化了负压装置，及整个纱锭的空气动力性能，并调整了牵伸系统的驱动设计。与第一代紧密纺纱机相比，最新型K 45的能耗降低了14 %。立达是市场上唯一一家采用直接驱动集成带孔吸风鼓的集聚单元，吸风管和集聚装置共用集成式吸风管道的供应商，直接驱动带孔吸风鼓降低了能耗，同时避免了使用常见的皮圈式集聚装置产生的摩擦。
图2. 带孔吸风鼓集聚装置使紧密纺纱机K 45能耗节省高达70 %。
系统优势
除了其他的很多优势之外，立达的从开清棉到最后纺纱的整体系统要比其他同类厂家的耗能少。在印度一家工厂，立达环锭纺整体系统每公斤产出的能耗比同类整体系统要节能5 %，这相当于每套系统每年可以节省17万8千瑞士法郎。
