十多年前，立达推出第一台紧密纺纱机，自此成为紧密纺技术的先驱。后续机型不断建立起机器在集聚效果、长度及经济性方面的高标准。现在，最新机型K 46，其独一无二性能提升更是无与伦比。
立达集聚技术与皮圈集聚系统相比，可节省75 %的吸风能耗。新型的两端可调吸风系统使能耗进一步节省— 比K 44、K 45，分别节约高达20 %和10 %的能耗。此外，最新研发的通用型的吸风单元 (图1) ，进一步提升集聚效果，阻力更小。带有检测功能的气流导向控制元件 (图2) 确保更恒定的成纱品质。
图1.新的吸风单元确保了稳定的成纱质量。
图2. 新的带有检测功能的气流导向控制元件确保全部纤维在集聚区被完全控制。
产能更高
独一无二的带孔金属吸风鼓、优化的纺纱几何和一流纺纱专件如钢领和锭子，相比皮圈系统的紧密纺细纱机，K 46产量可提高达10 %。其他类型紧密纺细纱机提升锭速后，成纱品质会恶化。
质量更佳
经过工厂实践验证的牵伸系统Ri-Q-Draft和它的耐磨带孔金属吸风鼓为卓越的成纱质量打下坚实基础。在带检测功能的气流导向控制元件调控下的横向气流确保全部纤维都被控制在集聚区且达到高度平行一致。
旧机型是最接近的竞争者
立达紧密纺系统仍然是市场的基准。竞争对手通常将立达旧机型用于比较，以达到接近的效果。但是，即使使用六年的K 44机型与竞争对手最新的机型相比，锭速也高13 %，纱线强力高7 % (图3) 。
图3. 使用六年的K 44生产锭速、强力比竞争对手最新机型分别要高13 %和7 %。
能耗更低
使用六年的K 44每生产1千克纱比竞争对手机型节省约10 %的能耗。相同锭速下，K 46的能耗还要更少，原因是：
•先进的吸风通道技术;
•两端可调的ECOrized吸棉笛管。
与皮圈系统的紧密纺细纱机相比，K 46能节约多达23 %的能耗，甚至经常高达30 % (图4) 。与竞争机型相比，主要的额外能耗是:
•额外的吸风电机;
•为第四下罗拉额外提供四分之一的驱动。
图4. 相同锭速下，K 46比皮圈集聚系统节约至少23 %的能耗。
操作简便
所有机器功能都整合在机器控制面板上。立达ROBOdoff自动落纱系统，带有开放式的筒管运输系统，是市场中最可靠的落纱装置，基本无需压缩空气。SERVOgrip夹纱器无需打底纱，避免了周期性的清理工作。
立达使用仅两个0.070 kW的电机运输筒管至ROBOload，细络联系统可实现全自动化的空管和管纱的交换。与通过压缩空气运输筒管的系统相比，立达的能耗只有1/10。
K 46使用了耐磨带孔金属吸风鼓，不需要像竞争机型那样周期性的更换网格圈。因为即使替换单个受损的网格圈也需要拆卸下罗拉，这非常费时。
对顾客来说，立达的优势是其在集聚技术、机器发展和产品方面长期积累的经验，这些经验和知识会帮助立达不断开发新的技术。纱厂之所以选择立达，因为立达是先驱、创新领导者，最先进的纺纱机械生产商。选择立达，尽享专业创造舒适。