把“本”降下去，把“效”增上来，把生产难题有效解决，甘肃稀土通过实施“氯化铵流化床热源更换”这一项自主改造项目实现一举多得，仅一次性投入不到5万元的改造费用，每年便可节约生产成本超500万元，1比100的超高效益让该项目荣获包钢（集团）公司员工自主改善第十一阶段特等奖。
在甘肃稀土218车间生产过程中，氯化铵从离心机分离后需要使用流化床通过蒸汽加热烘干，蒸发成本高、蒸汽消耗大是一个长期困扰，特别是随着车间工艺技术、自动化水平整体提升，产能持续攀升，蒸汽量“掉了队”，无法满足生产需求，成为急需攻关解决的生产瓶颈。
“台车窑抽热段抽出的热空气清洁无污染，为什么不能接过来循环使用呢？”面对这种情形，该车间党支部书记兼主任陈贵青带领员工自主改善小组立项攻关，集思广益，很快就找到了这个解决问题的“金点子”。该车间将原流化床蒸汽加热更换为台车窑抽热段的热能，两地厂房距离近，改造难度较小，改造成本低，只需通过增加部分管道即可实现热能循环再利用。一个多月后，项目便实施完成，改造后各项设备运行良好，氯化铵产品质量稳定，实现蒸汽“零消耗”，一次性集齐降本、节能、增效。
不同于科技攻关，“小改小革”往往只需要小调整、小革新，就能解决生产中的大问题，带来降本增效高收益。如获得了包钢（集团）公司员工自主改善第九阶段效益型一等奖的“回用镁皂废水洗涤空载有机”自主改善项目，不仅解决了转型捞稀土线产品氧化镁单耗偏高，产品质量波动大，后续环保处理废水难度大、成本高等一系列技术难题，还帮助该公司每年节约生产成本90余万元。截至目前，甘肃稀土已凭借员工自主改善项目创造效益、节约成本近1亿元。
除纵深推进员工自主改善工作外，今年以来，甘肃稀土以“成本网格化”为抓手，持续推进对标提升，严控生产及管理费用，压缩非生产性支出，盘活资产物资，强化全面预算的执行与考核，扎实推进全方位、全要素、全流程降本，提升公司盈利能力和价值创造能力，截至目前，仅加工成本一项已同比下降4.35%。
从“细处”扣成本，向“实处”要效益，甘肃稀土将继续深化降本增效举措，让“金点子”落地促降本，以科技创新增添降本增效新动能，以管理创新促进降本增效新提升，全力创建经营稳健、质量效益领先的一流企业，为中国北方稀土打造世界一流稀土领军企业贡献力量。
出 品：中国北方稀土
文 字：张妤瑾 崔玉皎
编 辑：张 颖
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