随着新一轮科技革命和产业变革深入推进，网络化、数字化、智能化日益成为发展趋势，企业数字化转型成为完善科技创新体系的重要力量。在企业数字化转型的大潮中，甘肃稀土积极探索、先行先试，不断加大投资力度，建成企业管理信息系统及信息化平台，大力推进企业智能装备和自动化系统建设，有效服务于生产经营管理，以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，进一步提升企业体制创新、技术创新、管理创新和流程再造，在数字化转型道路上探新路、谋新篇、开新局。
2019年，甘肃稀土成立计控信息中心，整合企业自动化、信息化资源，主导企业智能制造项目建设，同时成立“三化”领导小组和网络安全领导小组，为企业绿色化、信息化、智能化建设提供组织保障。与深圳华制智能制造技术有限公司签订智能制造战略合作协议，制定智能制造五年规划，通过对甘肃稀土应用架构、技术架构和基础架构的全面设计，建成管控集中、决策智能、产业链协同、服务敏捷的“智能化工厂”，实现甘肃稀土信息化数据的高度集成和深度融合。通过实施一系列自动化、信息化和智能化的创新成果，描绘出甘肃稀土数字化转型的崭新形象。
在11000吨萃取分离生产线现场，数百台电机高速运转，偌大的车间内，难觅操作工人身影。中控室巨大屏幕上显示着环环紧扣、高速运转的生产实况影像，视频监控系统连接近百个摄像头，操作人员只需轻轻点击鼠标即可随意切换图像，查看设备运行状况。单回路精准控制、单条萃取产线一键启停、重要设备停车报警和自动切换、关键工艺参数精准控制，关键生产数据实时追踪，所有操作指令通过中控室远程发出，操作人员减少了60%，新的指挥系统让工段都拥有了“三头六臂”，这是甘肃稀土加快推进数字化转型的生动一幕。以“机械化换人、自动化减人、智能化无人”为目标，通过DCS系统、ECS-700控制系统，对生产线流量、温度、压力等实现集约化、数字化、智能化控制，达到了提高生产质效、降低工人劳动强度的目的。
218车间正在运行的70米台车窑生产线上，一双机器手臂时而抬头，时而弯腰，时而旋转，左右摇摆、精准卡点，装卸工作一气呵成。这条生产线通过采用全自动装卸料系统和DCS控制技术，充分利用互联网技术、信息化集成以及其他辅助设备，进行节拍配合、位置卡点、定量分装、智能输送、动态称重、数据整合，全工序实现自动供料、压平插孔、自动码垛、自动收料、智能输送功能，将稀土灼烧工序锻造成全自动化的“数智化工段”，彻底改变原有人工装卸坩埚、分散收料等重体力生产模式。全自动化煅烧生产线的上线运行，使单台窑炉产量显著提升，生产成本明显下降，生产效率大幅提高。一次次的技术改造和设备升级，使自动化成为节支、降耗、提效的有力手段，不断为企业高质量发展蓄势赋能，注入强劲动力。
“一图总览”掌控进度，“线上审核”把控质量，“什么环节干什么”一目了然、“干的质量怎么样”心中有数，而在这背后，是多个数字化平台的保驾护航。为解决数据分散存储、缺乏统一数据管理平台和体系、数据应用支撑不足等问题，甘肃稀土以“实时监控、平衡协调、动态调度、协同优化”为目标，借助数字化管理手段改善管理模式，建立具有高效性、准确性、高度集约化的集生产制造、设备管理、人力资源、虚拟工厂等为一体的信息化平台，实现了安全、环保、生产、质量、设备、能源、物料库存等制造资源要素的数字汇聚、网络共享和平台协同。平台可根据需要生成定制化报表，便于生产指挥人员比对、分析、跟踪，有利于全面系统地把握全厂物资、能源、质量、安全、环保、人员考勤、生产等状况，实现对各项关键数据的全面把控分析。通过运营协同优化、精益生产敏捷制造、安环预警预知、资产智能管理、数据联通共享，形成前后端协同，实现减负与提质相统一。
多年来，甘肃稀土从未停下数字化转型的脚步，截至目前，已建设形成了ERP（含HR）、CRM、OA、LIMS实验室管理系统、能源管理平台、职工订餐系统、隆道云、人脸识别考勤系统和涵盖集环保、安全、能源、质量、物资、设备、生产运行、人员统计几大模块的综合信息化平台。35吨流化床热电联产锅炉、201车间非皂化稀土萃取生产线、11000吨萃取分离生产线、碳酸氢镁制备及循环利用等11套DCS自动控制系统。201车间硫酸镧铈降钙、204车间焙烧尾气净化吸收、218车间氧化铈辊道窑煅烧等42套PLC自动控制系统，以及生产、生活区域500多个监控点的视频监控网络系统。2018年通过工信部的两化融合管理体系认证。2021年荣获甘肃省第一批智能工厂称号。2022年取得基于稀土材料生产的数字化运营管理能力A级证书。
下一步，甘肃稀土将紧紧把握数字化、网络化、智能化融合发展的契机，以解决企业生产和经营管理的实际问题为出发点，在实现数字化的基础上探索更高水平的智能化控制，以坚定步伐在数字化转型道路上逐梦而行。
出 品：中国北方稀土
图 文：崔玉皎
编 辑：张嗣虹
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