【极致降本】冶炼分公司（华美公司）：以技术突破之钥开提产降本之锁

然而，改造后由于单车匣钵数量限制，产量提升受限，每年仍需将部分产品转移到西区灼烧窑进行处理，导致成本增加。因此，迫切需要提高产量并降低能源消耗，以充分发挥隧道窑的产能潜力。同时，碳酸镨钕总量波动对灼烧工序投料量产生较大影响，在窑炉恒温灼烧的条件下，氧化镨钕产品的产量和质量也受到相应影响，难以实现隧道窑恒定组产和恒温灼烧。

为应对这一技术挑战，该公司技术团队针对上述问题进行深入调研，通过理论探索和实验，验证在原有工艺基础上进行优化的可能性，并对碳沉工序进行工艺优化调整。通过增加除油过滤器装置、调整控制料液中的pH值、稳定沉淀剂浓度、严格控制反应槽体温度等操作方法，精准控制每级槽体沉淀剂的给入量，并改变碳铵水的添加形式，保障产品质量稳定。

同时，该公司技术团队通过调整单匣钵的上限装料量和相应的合理灼烧温度，以及在碳酸镨钕总量稳定的情况下，根据隧道窑的实际运行状况，延长高温段并适时补时提温，补充物料缺烧的时间与火候，在保证产品质量的前提下实现稳定释放窑炉产能，实现设备最大化利用效率，使岗位操作更加科学合理，符合现代化企业要求。

通过上下游技术工艺的统一调整，生产工序镨钕碳酸盐品位基本稳定，实现操作简化、工艺控制稳定，生产效率稳步提升，且产品质量稳定合格率达100%。利用隧道窑急冷段布局，有效延长高温段，节约天然气使用量，有效降低生产成本，为公司降本增效工作做出积极贡献。