萃取法是稀土冶炼过程中最常用的化学分离技术，不仅能够高效将稀土与其他杂质元素分离开来，还具备产品纯度高、可大规模连续化生产等优势。但在萃取生产过程中，不可控“三相物”生成问题也一直困扰着一线职工。
在冶炼分公司（华美公司）一车间，共有6条C/P分离生产线，其循环使用的P507萃取剂消耗量连年增加，引起了时任车间副主任陈建博的注意。怎样才能有效控制萃取剂消耗，进一步降低成本。陈建博着手收集生产数据。通过统计分析“三相物”“蒸发量”等五项重点指标，借助帕累托图得出“三相物”是造成萃取剂消耗攀升的主要症结。
理论上，萃取分离过程只有水相和有机相，但在实际生产过程中，两相中间还会出现“乳化状”的“三相物”，严重时以无定型晶体状态在槽体内析出。为保证槽体满负荷稳定运行，职工需经常观察槽体状态、定期清理“三相物”。
答案永远在现场。经过大量的现场试验比对，陈建博找到了降低“三相物”生成的钥匙，通过优化工艺参数降低有机负载、增加有机流动性，可有效减少有机相中非稀土杂质的萃入，增加非稀土杂质从废水中排出效率，降低非稀土杂质在皂化段、萃取段的循环富集量，使得部分已生成的“三相物”逆向溶解，进而减少萃取过程中“三相物”生成和其他消耗，降低生产成本。
改善后，一车间萃取工序“三相物”生成速率明显减缓，“三相物”清理周期也从原来的10至15天延长至30至40天。2023年，“三相物”生成量较2022年降低50.6%，工序产品收率同步提升，降低萃取剂、盐酸等生产成本共计157万元。
陈建博说：“员工自主改善是一种以有解思维深入生产现场，寻找问题、分析问题、解决问题的工作方式方法。企业为我们提供了自主改善这么好的环境和平台，激励一线职工越来越勇于直面问题，为全员提效率、提质量、提效益打下了坚实基础。我们也将继续发扬自主改善精神，不断拓展改善的领域和深度，为企业发展贡献更多的力量。”
