如今的焊装生产现场，映入眼帘最多的不再是大汗淋漓的操作工人，而是机械臂始终按着固定轨迹有序挥动的生产机器人。大量使用生产机器人在带来产品质量精度和生产效率提升的同时，设备的维修成本也在逐年增长。
如何实现费效比的再提升，焊装车间党总支积极推进，通过开展自主维修机器人及备件降成本改善项目，推动维修费用成本持续优化。为了达成目标，焊装车间党总支组织装备技术和维修骨干建立改善团队，由党员同志带头攻坚，通过对各类维修备件从使用频次及消耗金额两个维度进行分析，找到可修复、可再利用的各种备件，明确改善方向并制定改善推进计划。通过反复试验，从损坏备件中发现可修复和可以再利用的部分，进行二次利用，先后完成了示教器拆解重组再利用、设备电源修复再利用、螺柱焊枪定期养护延时使用寿命、机器人焊接控制器和驱动单元可用部分拆分再利用，以及手臂电缆分段更换等改善方法，实现备件改善降成本，全年可实现降成本一百余万元。
焊装车间党总支的全体党员，积极发挥模范带头作用，冲锋在前，及时挖掘降本增效的改善方法，还定期组织维修技能培训，让更多的维修人员掌握和有能力发现新的改善方法，不断拓展维修降成本理念和方向。同时在不增加备件成本的情况下，提升了生产设备的保障能力。
