2023年，卡车厂迎来持续单班高产的形势，总装车间的线上产出和线下入库效率提升是生产工作的重中之重，加快入库效率、缩短交付期是卡车厂的核心竞争力。在此背景下，卡车厂大力推进入库管理提升项目，通过建立入库管理提升工作机制，快速发现问题、解决问题，从体系上梳理影响入库的难点和痛点，降低整备工作量，降低超期车数量，提升产品质量，提升交付效率，为下线车及时入库提供强有力保障，反向拉动卡车厂生产效率提升。
生产安全室牵头制定了详尽的项目方案，以细化管理和技术改进为抓手，通过提升线下整备效率、线上自工程完结度和新品成熟度三方面全过程提升整车入库效率。卡车厂迅速成立项目工作组，明确分工，生产安全室负责入库完成率、存车数和影响入库批量问题信息统计分析、通报，跟踪问题解决，负责例会组织和整体项目推进。过程检查室负责动、静检TOP3问题统计分析，负责质量责任判定等。制造技术室负责新产品、批量质量问题的分析，以及数智化在下线车管理中的应用，制定专项解决方案。物料筹措室负责物料调达、采购件质量问题分析，制定专项解决方案，各生产车间负责影响入库问题的整改，制定专项解决方案。
项目通过每周星期六在车间或者停车场召开现场会，对项目进展进行点检，针对突出问题制定解决方案。项目实行过程中先后确定总装车间动检、静检、终检、直通率提升，整车组织评审效率提升，整车入库数字化应用开发，卡车厂整车入库管理能力提升等十个子项目为重点项目，通过周点检、月小结、季度复盘，年度总结等方式，对项目进展进行点检，针对突出问题制定专项解决方案。期间通过提高质量问题的整备效率、提高过程组织效率、提高问题解决效率等方式，以会议模式细化优化组织机制，提高问题解决精准度提高资源利用率，以推进项目更高效进行。所有子项目均按计划推进，入库完成率100%达成目标，常规市场用户车型（J6）存车比10.5%， 达成目标。存车数量方面2023年J6车型日均存车数降低56%， J7车型降低32%。存车时长方面2023年J6普通车型日均存车时长降低67.5%，大客户车降低30.6%。J7车型在日均产量增加5倍的情况下，存车时长几乎未增长。
2024年，卡车厂将继续开展整备入库管理提升“星期六”工作，提升下线车整备入库效率，为决胜2024开门红奠定坚实的基础。
撰稿 | 夏厚卓
初审 | 尤 丽 马 琳
终审 | 刘 畅
