打好收官战|干一次管三年 从制造到“智造” 卡车厂J7产能提升之路

面对机遇与挑战，智能装配车间上下一心、同频共振，多措并举，拼内功、抢进度，和时间赛跑，目标不断被刷新，产能不断被改写！日产40辆……50辆……60辆……70辆……80辆……110辆，跑出产能提升加速度，交出了令人振奋的成绩单！

坚持以赛促训、以训提能、强化技能淬炼、实践锻炼、专业训练，通过理论培训、现场示范、实操演练的方式，分享现场作业经验，提升专业技能。为了减少停歇，制定快速响应措施、迂回措施，多方联合作战，充分挖掘设备数据，推进工艺装备不断优化改进。聚焦新设备、新技术，从现场出发提升故障处理经验，提升技能，从读懂设备原理向读懂控制程序提升。针对工艺设备瓶颈点，优化逻辑与系统控制，提升设备可动率与工艺节拍，先后推进完成AGV PLS停歇优化、EMS交互逻辑等隐性停歇改善235项，识别关键设备、关键瓶颈点，制定迂回生产措施，制定23项措施，编制典型故障维修要领手顺30余篇。组织全体业务骨干学些全新的LES系统，学习物流基本知识，利用工位一体机查询所需物料库情况，对于未入库及时反馈，建立信息沟通机制，提高反馈效率，支撑产能提升。

以勤学苦练强技能，以深入钻研精技术，以勇于创新求突破。智能装配车间全年累计培训新员工500余人次，累计培训700余学时，内容涵盖安全、质量、标准作业、数智化等各个方面。同时聚焦班组长及调整工的能力提升，结合车间新业务对员工的能力要求和传统岗位角色对员工的能力要求，设定能力模型，并开展相关培训及考核工作。以“内部培训+搭建知识共享平台+鼓励竞争竞赛+营造自强意识”的方式多管齐下，通过课堂培训及现场故障的处理，急速提升维修人员故障排查和处理的能力，维修模式由厂家主修、维修观看转变为维修处理、厂家指导、事后共同分析，目前维修可独立处理95%的设备异常。组织青岛研修、调整工技能比武、班组长能力提升培训等活动3次，促进班组长及调整工业务水平和管理水平的双提升。

以落实整车感知质量为着力点，以质量阵地为平台，通过全员大讨论、撰写心得体会，提升全员对整车感知质量的认知。通过车间日评审，详细讲解评审中发现的缺陷，使员工通过视觉、听觉、嗅觉、触觉来感受装车质量及改进的方向。通过QC、改善等手段消除质量缺陷，通过开展质量知识竞赛、精益求精奖励、独具慧眼奖励、大干期间我怎么做等活动，助推质量文化内化于心、外化于行，营造人人重视质量、人人追求质量、人人关注质量的浓厚氛围。开展新产品质量提升活动，对新产品、新特点、新变化，通过对现场实车验证，涉及7个区域13个点位及设计层面的17项优化内容，制定车间内控标准13项，完善标准作业70余份，维护及更新质量履历50余份。

应用MOM系统参与制造运营全过程管理，实现管理精益化、制造柔性化、过程可视化以及决策智能化，支撑智能制造标杆工厂建设的信息化数字化需求。通过MOM系统整合计划、生产、质量、设备、能源等各业务维度数据，建立工厂的可视化展示体系，提高生产准确性、优化设备效能。将钉钉宜搭与编程语言结合使用，将Python牵引至宜搭内，通过数智化手段细化设备能耗颗粒度，通过程序采集能耗数据，通过工具分析能耗趋势，独立统计设备能耗，充分利用解放钉钉平台，手持Python等编程工具，以场景为基础，实现程序精准策划。

每日召开工作例会，总结当日生产情况，解决现场难题，技术发展部、制造物流部、数智化部等相关职能部门及卡车厂相关职能科室全面支撑，对当日遇到的问题困难进行协调解决。工作组以日分析、周总结、月汇报的方式对现场问题进行全面梳理并立项攻关。面对新形势、新任务，紧紧抓住出口订单增量机遇，以时不我待的紧迫感，聚焦产能提升，针对瓶颈工位、设备节拍提升维度，采取项目制点检，实现驾驶室落装工位、整车下线工位、管线束捋顺等瓶颈工位达成4.5分钟节拍，实现小时产出12台，单班下线110台的日产能力。截止到2023年12月15日，智能装配车间节拍提升75%，全年累计产量已完成13502台，实现车间首次全年过万台。

新征程、新起点、新潜力，产能提升只有起点没有终点，智能装配车间从解决“一个问题”出发，善于发现“一类问题”，寻求共性的解决方案，持续挖掘增产新潜力，以“中国第一、世界一流”为奋斗目标，凝心聚力、奋勇争先，切实做好产能提升与提质增效工作，为完成年度目标打下坚实的基础，为公司高质量发展贡献力量。