复盘精进 奋楫笃行|无数智化不工作 卡车厂焊装车间多项数智化改善拉动生产效率再提升

J6自动化主焊线 节拍优化项目实施表

对J6主焊线进行作业观察，调整合理的干涉区来减少机器人互相等待时间。 对各工位机器人焊点进行分流优化，提升主焊线平衡率。通过机器人程序完善，实现机器人特殊焊接或作业路径优化。通过持续的自动化改善，J6主焊线主力车型作业节拍大幅降低，实现了J6线“火车头”的拉动作用。

J7车门装调工位改善

在J7各人工上料口广泛应用抓手传感器技术，实现了自动识别、抓取单件物料。同时结合各工位现场环境和物料尺寸，设计制作多套适应自动抓取物料的工位器具，实现了上料口工位多料叠放，设备自动单件抓取的改善成果，消除了人工上料工位单次只能配送一件物料的作业困难，解决了操作者每个作业循环都需要上料作业的动作浪费，降低了瓶颈工位操作人员作业节拍时间，提升了J7生产线平衡率。

J7车门装调 自动升降防护栏

通过自主设计、制作车门吊运辅助器具，增加了车门装调工位的稳定性、安全性。同时对工位布局进行改善，减少了操作者走动浪费，降低瓶颈工位作业节拍。设计、制作自动升降防护栏，提升生产操作安全性。

根据J7滑撬形状及尺寸，自主设计制作滑撬胎盘模具，通过模块化生产快速完成12台自制滑撬制作。开展返程多层滑撬程序系统优化，根据程序优化完成增加激光检测开关的机械改善，实现空滑撬返程由双层变三层。增加了驾驶室存放区域总成储存能力，降低了设备故障停歇给下序生产单位造成影响的风险。

2023年焊装车间通过持续自主改善，不仅实现了设定的改善目标，同时自主改善过程中充分利用闲置设备，自主开发应用程序，大大节约改善成本。丰富的改善课题和成果，也进一步拓宽了车间自动化改善的思路、方法和能力。未来，焊装车间将对一系列设备智能化改善进行总结横展，实现改善方法标准化。