开源节流 | 卡车厂涂装车间真抓实干 专项降成本工作初见成效

2024年，涂装车间紧扣降本增效总体目标，从严从细抓管理，将辅材消耗、能源使用大户列入专项工作进行重点攻坚，他们深入现场查找改善项目进行专项改进，在降本方法上取得突破，经过一段时间运行，取得初步成效。

涂装车间驾驶线目前常用小颜色约30-40个颜色，小颜色均采用小系统生产，2024年，涂装车间新增2套换色小系统以缓解小颜色过多频繁洗泵问题。车间根据当月生产计划识别连续生产小颜色，固定2套小系统投入连续生产颜色不换色，有效降低涂料洗泵浪费。以五月份数据为例，全月连续排产颜色有四种，通过合理利用小系统，全月减少洗泵频次，降低涂料浪费400余千克，总共节省辅材成本3万余元。预计全年节约成本近30万元。

为了完成能源降耗，涂装车间与技术发展部、装备技术室等相关职能部门进行联合立项攻关，专项组负责人刘双进深入现场与相关工艺人员开展讨论，能不能在保证质量和工艺要求的前提下，将驾驶室UBS胶烘干温度适当下调？经过现场作业观察和离线实验，发现将密封胶烘干温度适度降低，并持续15min即可实现密封胶表干，后续打磨、喷漆等作业也不会受影响。因此，专项组决定在确保产品质量，保证胶烘干前提下，尽可能降低烘干温度，实现节约天然气、电能等能源消耗，预计全年节约成本50余万元。

下半年涂装车间将深入开展降本增效工作，既要抱西瓜也要捡芝麻，进一步挖掘降本项目，全员总动员不断探索新的管理方法和技术手段，增强车间活力确保降本目标达成。