“祝贺智能，领先焊装21分钟完成130辆。”这条凡尔赛的信息来自5月8日晚焊装车间副主任盛立爽。二季度以来，随着J7生产订单不断激增，焊装车间紧紧围绕生产目标，主动开展各生产线能力分析，充分把握生产线生产过程痛点、难点问题，多措并举提供J7生产线保障能力，5月8日，J7白车身实现日产130辆份，创历史新高。
创新方法 不断提升设备可动率
运用车间自主总结的五大设备优化方法（焊点优化、机器人轨迹优化、焊接参数优化、控制程序优化及其它优化），开展J7主焊线瓶颈区域节拍优化。单车生产节拍减少65秒，突破生产瓶颈限制，为J7白车身产能提升奠定基础。
为了保证设备稳定性，减少设备维护保养对正常生产的影响，焊装车间维修团队集中力量，利用午休及班后，进行设备点检和隐患排除，J7生产线设备可动率始终保持在高稳定状态。通过提升预防维修能力，每天对各生产班组自检反馈问题进行分析，制定日检修计划，开展预防维修和保养工作。
抢前组织 进一步优化人员结构
通过车间每日生产例会，开展人员能力统筹分析，根据三大系列车型生产计划变化，进行人员内部临时调整和阶段性部署，制定人员调整组织预案，为J7产能提升做足充分准备。组织部分维修人员开展夜班设备故障保养、维护的同时，完成J7夜班挂车作业。
自主改善 不断释放生产潜力
增加J7白车身总成滑撬12套，滚床叠放改善提升叠放数量，增加调整线缓存能力，解决了滚床返回过程中的占位问题，J7驾驶室白车身存储能力提升了15辆份，减少生产过程中等待浪费，提升生产异常情况下，生产组织弹性能力。开展调整线区域照明改进，辅助操作者提升表面件质量缺陷的检查效率。通过对滚边机器人的程序优化及PLC程序优化，缩短滚边机器运行时间，提升车门线生产效率。先后完成了中底板上料口、左右侧围上料口、中顶盖上料口自动化上料改善，增加了单批次上料数量，减少生产操作人员上料对生产效率的影响。针对人工瓶颈工位，建立了工位生产看板管理，精准查找制约生产能力问题因素，开展一位一策的区域效率提升改善活动，全面实现各人工作业区域生产能力对齐主线生产节拍。
精益从心开始，改善由我做起。焊装车间将固化并持续拓展效率提升的方法和措施，以优异的成绩打造创新改善新标杆，为卡车厂生产经营目标达成贡献智慧和力量。卡车厂各车间也在八仙过海各显其能，以永争第一的势头，齐心协力助力解放大干60天，打赢上半年!
撰稿 | 邢昕鹏 文/图
初审 | 尤 丽 马 琳
终审 | 刘 畅