开门红 | 高效协同 攻坚克难——工程技术部携手卡车厂实现J6V导入智能装配车间工作目标

为全力支撑工厂J6V车型导入J7智能生产线项目，满足J6V高可靠、高舒适、高颜值的价值特性，卡车厂智能装配车间与工程技术部装配工艺室在面对时间紧、任务重的挑战下，展开了高效协同工作。工艺人员深入车间一线靠前作战，通过一系列高效管理与质量控制举措，有效解决技术难题，为新产品顺利导入奠定坚实基础。

在J6V新产品首轮试装阶段，图纸与实物的高效转化是提高生产效率的关键。试装过程中，发现管线束支架装置图信息不准确，导致作业困难，为解决这个问题整车设计师紧急更新图纸快速传递给工艺工程师。车架上线前，工艺工程师手持图纸，对车架的每一个孔位都进行了仔细的确认与标记。装配过程中，工艺员深入现场指导作业，一旦发现问题，立即反馈给设计部门进行核查，这一举措大大提高了生产效率，有效减少异常停线时间，问题发生概率降低30%以上。

面对此次J6V导入过程中出现的诸多技术难题和突发状况，攻坚团队展现出了强大的战斗力。在5轮试装过程中共发现问题百余项，车间及工艺骨干日夜研讨问题解决方案并组织实施。完成新车型VIN码激光打刻的调试、完成前风窗涂胶机械手涂胶轨迹三轮优化调试；结合工艺变更项目，对车门机械手增加了限位块，实现J6V与J7车型快速切换；对天窗机械手、EMS等待位点位进行更换，满足混流生产需求。最终，在产能爬坡前将问题闭环率提高到80%，措施实施率100%，支撑导入工作按计划顺利进行。

为确保新产品的高质量产出，提前确认试装问题闭环、规避潜在风险至关重要。工艺工程师在新产品二轮试装前，对前期试装问题的更改情况进行了全面梳理。在试装过程中，验证更改效果，确认问题闭环情况。同时，点检试装前提条件，与智慧物流紧密配合，梳理重点零件清单，保证物料及时率。通过线下短接等方式，提高零件工位准确率，实现J6V多品种快速导入，从1月至今导入新车型67个。