极致降本 | 靶向攻坚降本——卡车厂“开源节流”交出亮眼成绩单

顶层设计定向，攻坚方向明晰。面对装备运营领域降本压力，卡车厂厂长申强带队深入车间调研，组织多轮专题研讨，最终形成覆盖“单车燃动用能费用、非生产用能固定费用、固定资产维修费用”三大领域的降本方案。装备技术室牵头推进项目落实，为年度经营目标达成提供有力支撑。

全员参与控费，考核激励并举。推行“车间一把手”责任制，将费用指标精准分解，建立“人人有指标、层层有压力”的考核体系，通过月度评分、年度考核机制，确保降本责任落实到位。首创“抓提报、抓出库”双控模式，对近3年维修费用进行科学分类管理，通过精细化管控，实现费用支出“提报有据、出库可控”。

多维模式降本，创新驱动增效。工厂探索出“以养代修、自主制造、循证维修、国产化替代、至小单元维修、修旧利废、自主维修”等多种降本模式。借助3号工厂搬迁与文物厂房清理的契机，回收废弃钢材 50 余吨，用于工位建设，降本超30万元；将外委维修转为自主实施，节约成本超100万元；成立“匠心工作室”攻关17个课题，预计降本180万余元。通过跨厂区资源整合，实现设备资源高效利用。

全景图导航，颗粒度管理。面对单车燃动指标连续下调的挑战，卡车厂构建“能源全景图”，细化管控至气阀、水龙头等末端节点，形成“全景定位-用能分析-立项降本”的闭环路径。年初立项57项，通过全景图新增38项，截至目前累计降本超1100万元，实现能源利用“无死角、可量化、责任明”。