奋战二季度 | 卡车厂全面推进现场管理提升专项行动——焊装车间打造最美车门线与新物流体系

以“打造最美车门线”为目标，全面开展了J6车门线现场改貌活动。由车间主任牵头成立项目组，对车门线进行全面排查，针对目视化、器具、管线及装备布局等方面的不合理之处，制定了详细的现场改貌行动计划。通过扎实的改善活动，完成优化器具61套，改善气动按钮台4个，管线理顺25处，粉刷和新增定置线、标识线累计超过500米，制作工位牌22个，设置标识牌82个，并增设了设备控制柜警示网格线、安全门轨迹警示线8处。这些改善措施不仅使车门线区域环境焕然一新，更形成了一套可复制的标准化模板，助力焊装车间实现从“局部美”走向“全线美”的目标。

开展2S彻底化行动，以“空间优化、效率提升、管理升级”为目标，全面进行现场整理、整顿专项活动。通过空间资源整合、区域功能优化、管理精细化等举措，实现多项功能性升级。开展“三箱”整理整顿，封存冗余箱50组，整合班组园地4处， 拆除铁皮箱127处，拆除护栏及护网86延米，清除无效目视板9块；目视化小件超市区域标识185个，完成“一车一器具”器具改善，利用物料改善优化的面积，建成车间安环讲评活动中心；茶歇间整合成办公、会议、茶歇多功能区，优化4个班组园地空间，打造高效复合空间。开展物流与存储动态调整，推行“就近配送”原则，重新规划185种线旁物料定置定位管理，提升现场周转效率。通过系统规划与精细化改造，焊装车间累计释放生产及存储空间超500平方米，系统性解决了现场布局分散、物流效率低等问题，为效率提升、质量改进、成本降低等工作创造了条件。

开展物料缓存区改善提升活动。通过存储分割化、现场目视化及管理数字化等手段，实现库房管理从粗放管理逐步向精益化转变。科学分区释放空间，全面清理冗余，清除37套闲置设备，根据零件周转频次、存放方式划分8大区、72组，精准定位662种零件，增设不合格品与溢出品存放区；建立“区域→产品→总成”三级标识体系，实现56个细分单元精准管理，物流效率提升30%；项目开展过程中同步开发数字管理程序，策划定制化程序，按4小时生产节拍对零件编组排序，实现库管员通过钉钉时时上传编组信息，同步至现场大屏指导叉车作业，物料出入库全程按生产顺序执行。

这一系列改善行动不仅提升了焊装车间的生产现场规范化水平，还提高了生产效能和降低了运营成本。更重要的是，这些行动培养了焊装员工的精益文化和团队执行力。 未来，焊装车间将继续深化精益管理理念，深入对标精益物流体系，完善内物流全景图，持续开展管理提升活动。相信在全体员工的共同努力下，焊装车间将不断迈上新的台阶，为企业的发展贡献更多力量。