深入一线“把脉” 解锁生产增效降本密码

在涂装落实质量管理攻坚中，王一强同志带领涂装支部班子，引导全员开展身边质量问题大讨论，查摆问题找方案深化全员质量攻坚意识。在首批质量问题大排查中发现，J7驾驶室内腔作业后，自检查过程中发现密封不美观，操作者反馈光线暗，自检时不易发现。他以此问题点提出，良品条件是质量保障的关键，他组织维修人员自主改善，精心挑选了高亮度、无频闪的照明灯具，合理布置在内腔顶盖作业区，并给作业者加装照明头灯，提高作业环境照度，操作者反馈效果很好。同步车间开展良品条件大排查，对打磨间、粘膜线、保险杆装挂区等作业区现场照明同步改进。

近期随着卡车不同车型生产任务的变化，非金属线生产处于白班+小夜形式，相比大规模生产非金属线能源消耗增大，王一强同志面对此问题，深入生产一线观察调研，在厂领导指导下，通过与工艺、维修工程师和生产管理骨干分析讨论，决定采用单日制生产模式。这种模式优点是生产组织有连贯性，能源白班夜班消耗没有空闲浪费，尤其是夜班电能更加优惠。为保障项目得到有效实施，在厂领导支持下与生产计划室合理规划非金属产品生产，严格把控非金属库存数量，取消连续白班生产，采用 “生产计划 N+3、生产线 N+2 供货、部分大件 N+1 动态管理、LES 需求 N+3 下达” 的全新模式，实现了整条生产线的高效协同运作。通过精准匹配生产预排与库存 / 需求，成功将原本的每日生产模式，优化为生产一天、休息一天。能耗统计，白班单班生产 2 天的费用约为 14.39 万元，优化后白夜双班生产 1 天的费用约为 8.44 万元，停产 1 天的费用约为 3.83 万元。每 2 天可节省能源费用 2.13 万元，若以每月 20 个工作日计算，每月可节省能源费用超 20 万元。

涂装驾驶室生产线配备了 6 块生产线显示屏，分别安装在车间主任办公室及各生产线，可实时展示各区域的生产设备异常状态。观察发现缺乏实时汇总信息，小时产量需生产人员每小时在钉钉生产群手动汇报，理论产量与实际产量差异无法直观呈现。为解决这些问题，王一强与维修主管通过研究，借助 PLC 辊床占位信号，通过读取焊装挂入、电泳线进出口、涂胶线出口、喷漆 A 线 / B 线出口、J6/J7 总装挂出等关键节点的过车数量，实现了涂装车间内部各生产线当日完工数量的实时自动统计。在此基础上，可依据前后工序生产线完工数量差值及储备量，动态调整生产进度。这一举措不仅减轻了操作人员手工记录的工作负担，还大幅提高了数据统计的准确性，有效减少了上下工序空位或堵线对生产造成的不利影响，显著提升了驾驶室生产线的生产效率。

王一强同志通过创新管理和团队协作，成功解决了车间生产中的多个难题，为企业显著提升了生产效率和成本降低。他的工作方法深入现场来源于实战，为问题的解决和改善提供了保障，下一步的工作中，他将围绕“三年质量攻坚”工作，继续以问题为导向，推动车间生产和质量管理的进一步优化、促进降本增效管理稳步提升，助力解放卡车厂涂装实现高质量发展。