近日，在卡车厂第11次改善发布会上，焊装车间《精益改善在焊装——2025年改善案例智慧集》正式发布，标志着焊装车间精益改善工作迈入系统化总结、常态化落地的新阶段。
本次案例集凝聚焊装团队全年攻坚心血，收录四大主题方向共125项优质改善案例，包含安环类10项，质量类27项，精益生产类61项，装备类27项。这是焊装车间深入落实卡车厂精益管理工作思路的集中呈现，也是对“一观察一改善”、工匠改善等系列活动成果的深度凝练。每一个案例都是对生产痛点的精准破题，每一项成果均彰显着“降本增效、务实创新”的工作导向。
案例集充分展现了焊装车间的改善实践与创新突破。其中，针对“单件供料”效率低、人机交互有安全提升空间等优化方向，团队创新研发轨道式移动轮五层自动堆叠工装，实现供料从“单件手动”到“多件自动化”的跨越，降低设备损耗与人工强度，规避安全风险。
数据赋能是核心亮点，125个案例均以精准数据为支撑，实现问题溯源与效果验证闭环。装备故障排查上，通过数据建模精准定位核心部件问题；成本管控领域，攻克核心备件修复难题，掌握驱动电路板自主维修技术，单次维修成本降幅超90%，推动装备管理向“主动预防、自主修复”转型。除单点问题攻坚外，案例集还凸显系统性改善思维，围绕J6顶盖线生产保障，构建“硬件+软件+管理”三位一体故障处置体系，缩短设备停机排查时间，筑牢生产线稳定运行防线。
案例集的发布，为全体员工提供了一份可学、可用、可推广的“活教材”。发布会上，卡车厂副厂长邵颖斌为案例集作序并给予高度评价，他指出，这本案例集既是焊装精益改善的“总结单”，也是传播精益文化的“播种机”，更期许全体员工以案例集发布为新起点，让改善成为习惯、卓越成为常态。
如今，依托这些扎实的实践成果，焊装车间已实现从“被动维修”向“主动优化”、“经验操作”向“数据化管控”、“单点修复”向“全方位保障”的转变。未来，车间将持续以“141331”工作战法为指引，常态化开展案例分享，推动改善经验共享，以精益实践助力工厂高质量发展。
撰稿 | 邢昕鹏 夏 飞
编辑 | 夏 飞
审校 | 韩秀龙
审核 | 尤 丽
终审 | 王冠男