极致降本 | 从 “吨斤处置” 到 “寸料必争” 冲压车间余废料资源化利用再提质

开年以来，冲压车间始终锚定高效生产目标，开足马力、提质提速，生产线全线高效运转、各岗位协同发力，以高标准、高效率推进生产各项工作，同时，也面临着余废料产出量大、传统处置模式附加值偏低的发展瓶颈。近期，车间联合公司技术部主动破局，成功完成了余废料资源化利用项目的全面优化与推广。将生产末端的“闲置成本”转化为降本增效的“增值资源”，实现了余废料处置从“吨斤粗放”到“寸料精用”的价值跃升。

长期以来，冲压车间产生的余废料均以普通废钢形式统一外售，此种模式虽操作简便，却存在一定的资源浪费与价值流失短板。生产过程中，大量具备标准材质、规范规格的优质边角料，未能得到充分利用便被低价处置；尤其在薄板冲压区，部分零件加工时产生的大块余料，若按普通废钢处置，不仅浪费了优质原材料，更额外增加了余废料收集、存放、运输等相关处置成本，与极致降本理念相悖。

为破解这一难题，扎实推进余废料资源化利用，切实挖掘降本潜力，2025年冲压车间与技术部组成专项攻坚团队，聚焦降本增效核心目标，精准筛选长宽超过150毫米的优质余料，量身制定了“现场精准分拣—按需剪切改制—严格工艺验证—批量推广应用”的全流程闭环技术方案。经过前期试点试运行，该方案已成功应用于22种零件生产，成效显著。

2026年，项目成果进一步扩大应用覆盖面，在现有基础上逐步拓展至更多零件品种，预计全年可利用余废料生产零件超75万件，节约新材料160余吨，直接实现降本250万元以上，降本成效可观。目前，专项团队已全面总结前期实践经验，对余废料分拣标准、剪切改制工艺、质量验证规范等进行迭代优化，进一步提升流程高效性与规范性，相关优化方案已在车间部分产线率先推广应用，运行态势良好。

此次余废料资源化利用项目的优化与推广，不仅高效挖掘了物料潜在价值，实现了资源循环利用与降本增效的双向共赢，更充分彰显了生产一线与技术部门主动担当、协同协作、合力攻坚的实干精神。项目所带来的显著降本成效，将为卡车厂顺利达成2026年经营目标提供坚实支撑。

下一步，冲压车间将持续深耕降本领域，不断推进该项目的规模化应用与流程精细化优化，持续挖掘余废料资源化利用潜力，以实干笃行护航卡车厂2026年降本工作高质量推进，助力工厂实现高质量发展。