近日，卡车厂在焊装车间召开第三次改善发布会暨精益专题会。本次发布会是焊装车间阶段性改善成果的集中展示，也是卡车厂持续深化精益生产、推动全员改善的具体实践。卡车厂副厂长邵颖斌出席会议，对改善成果给予肯定，认为这些改善实践实现了从消除显性浪费向破解系统性瓶颈的演进，是卡车厂持续推进改善工作的缩影。
发布会上，焊装车间介绍了2026年精益管理工作整体方案，解读了车间以“聚焦SQCD、打造最美生产”为引领的“13451”战法，明确了新一年持续改善的方向与路径。本次发布会展示了车间围绕“1秒、1米、1克”目标取得的成果，共发布6项代表性改善案例，涵盖工装功能改善、无动力工装改善、数字化防错、减员增效、工程数递减及打造最美生产线等维度。其中，“无动力自滑移多工件积放工装”项目成效显著，成为全场焦点，体现了卡车厂“全员参与、持续改进”的理念，为卡车厂开局之年精益生产注入动力。
现场发布环节，各项一线改善案例逐一呈现，均是卡车厂持续改善的见证：J7无动力自滑移多工件积放工装改善采用重力自滑移设计与精确定位系统，单件上件行走距离降低70%，空间利用率提升10倍；J6前围内板总成工艺优化，通过工位合并与自动化升级，节省1名人力；J6侧围工艺优化，取消往返行走浪费；左侧围打造最美生产线改善，完成35处优化，提升作业效率。这些案例是一线员工智慧的结晶，也是焊装车间落实卡车厂持续改善要求的具体体现。
△改善前
△改善后
自2025年以来，焊装车间在实践中积累经验、提升质效，为精益生产推进奠定基础。一是坚持目标导向，锚定“1秒、1米、1克”目标，针对瓶颈工位、物流浪费、成本损耗等问题，精准立项、攻坚，确保改善见效；二是搭建全员参与平台，打破岗位壁垒，鼓励多岗位人员参与课题攻关，通过多项管理活动，形成全员改善氛围，让持续改善成为自觉行动；三是优化工作方法，将三维虚拟仿真、离线编程等技术融入改善过程，实现从“经验型改善”向“技术型改善”的跨越；四是强化标准沉淀，推动成果转化，将成熟改善案例固化为标准流程，开展培训并复制推广，形成“立项-实施-验证-推广”闭环管理，推动持续改善常态化。
此次发布会是对焊装车间过往改善工作的总结，也是卡车厂持续推进改善工作的动员与部署，明确了后续工作方向。下一步，焊装车间将紧跟卡车厂步伐，深化精益管理，传承改善方法，深挖精益潜力、激活改善动能，破解生产瓶颈、提升生产质效，为卡车厂打造“中国第一、世界一流”卡车工厂提供支撑，为卡车厂赢开局、推进高质量发展贡献焊装力量。
撰稿 | 邢昕鹏 编辑 | 夏 飞
审校 | 韩秀龙
审核 | 尤 丽
终审 | 王冠男