在波音看来，“精益+”是一种在总体上持续改进以提高增长和生产率的管理方法，是“精益”生产方法更为广泛的运用，其目的在于实现品质、增量和节约的三重最优化并获取最大的增量价值。这对每位员工都是一种挑战，因为他们必须不断地思考——在生产产品时能节省多少资金以及如何一次把事情做好，通过“拉动式”生产计划的实施，强调“适时适量”。实现均衡生产，消除浪费，构建广泛的精益化生产体系。
正如波音前副总裁、“精益+”领导人比尔•西奈特格克所言：“‘精益+’旨在为公司营造一种协作和持续改进的企业文化，其核心思想在于削减浪费、节约资源和提升企业竞争力” 。负责“精益+”的前副主任戴迪•麦克劳克林表示：“‘精益+’不是事后弥补，而是从一开始就保证质量和防止浪费。试想如果没有返工，你的工作该有多么美好！‘精益+’为我们防止和消除浪费提供了很好的工具和技术，让我们在工作中走向完美”。
按照“精益+”的实施理念，波音于2006年11月启用一条移动装配线用于飞机的最后组装，生产过程中移动速度为每分钟1.6英寸，直接效益是将原来20架在制品飞机减少到8-10架，装配周期缩短一半。同年，波音开始建设世界上第一条精益脉动装配线——Apache脉动装配线，减少装配工时85%，获得美国精益生产的最高成就奖——新乡奖。通过这些创新，飞机一旦进入流水线工位就将不经停地走完整个生产线，改变了之前可能在某一个生产线工位上闲置很久的情况，有利于在满足客户交付要求的前提下，处理好“生产单元追求生产批量”与“飞机按时装配交付”之间的矛盾，而不是简单地追求各生产单元的最大生产率。
“精益+”效应在管理改进方面表现也很突出。比如，为员工提供网上签字功能后，不再需要打印和管理大量的纸质《公司道德行为守则》，3个月减少纸质材料150000份。又如，商用飞机生产加工部运用西格玛流程改进方法后，每天节约的用水量达到30000加仑。从2006年实施“精益+”到2009年初，接受过基本在线“精益”培训、学习如何改进的员工达到112900人次，运用精益5S法（即sorting分类、simplifying简化、standardizing标准化、sweeping扫描和self-discipline自律）之后，减少培训23000次。
对于将“领先”作为企业价值观首要理念的波音，“精益+”不仅是管理方法，更是独特的管理思维和管理理念。在波音集团产品开发和日常运营中，都在使用“精益+”的管理方法，这已经深深地根植于员工内心，传达着“要持续改进、削减浪费和提高效率”的理念，成为了波音提高生产率的法宝和核心竞争力之一。正如其文化信条所言：“我们将在精益化基础上运行，即资产高效利用、库存高速周转、供应商管理优异、周转时间短、品质高而且交易成本低；我们将力尽所能，不断改善质量，令客户、雇员和社会满意，从而跻身于世界工业企业的前列”。
（文章来源：节选自中国商飞公司办公厅信息调研处《C观察》）
