在PU自结皮的生产过程中有一些如：针孔，气泡，干疤，少料，表面不平，，断差，色差，较软，较硬，脱模剂与油漆没喷好等诸多生产不良现象的发生，我们今天来谈谈气泡的问题与产生。
首先气泡的产生关系到：模具、机器、原料配方，三大部分，今天我们来说模具。
一、模具：模具的温度不够高时，没有达到产品生产时所要求的温度，按正常的生产速度开模，有可能产生气泡，现实中有钢模，铝模，树脂模，三大不同材料模具，铜模，与玻璃钢模具最近几年淡出了视野。
1、有的生产单位用电烤箱加温。
2、有的用水加温。
3、更有的用煤气加温。相对来讲：
A、电加温的成本较高，适应连续生产，大规模的生产，对操作的熟练程度要求高一些。
B、水加温，简单，方便，易控。
C、煤气加温不可取，本来生产的场所就禁止烟火，不安全，危险，难控。
钢模与铝模在生产是就要做好加温的准备，有的是表面开槽，然后埋铝管，通过铝管传热，有的直接在模具上钻孔，我认为直接钻孔最好，方便，加温最直接。模具的温度低会生产气泡，熟化的时间不够，模具的温度太高，产品较为胀气，开模时容易开裂。不同的模具排线生产，如钢模要求是，45度，可能树脂模的要求只有，40度，可适当调节水管的球阀的进水量，到达控温的效果。总的来说，模具加温对自结皮气泡的形成相对较少。
二、模具的排气：有些模具需要排气来减少气泡的形成。
A、模具表面直接开孔1.0---1.5毫米的穿孔较好，过大，产品削完钉后疤痕过大。
B、模具的周边排气，叫开槽，可以用刀片，锯条，也可以用打磨机，无论用那种方法，但要注意的时，在开槽时间，越接近分模线的位置，要浅。远离分模线时可以深一点，这样由浅到深，如果分模线位过深，直接关系到产品的外观分模，削完边后的疤痕也过大。排气孔与排气槽的位置，一般是将模具放到正常发泡的角度，根据产品来确认排气孔与排气槽的最佳位置，原则是尽量少开排气孔与排气槽。要求高的产品不能有排气孔与排气槽时，摇完模后，放好发泡的角度，将模扣轻松一点，待原来发泡出来到达模具的边缘时，迅速扣模，也可以到达效果，
三、模具的发泡位置不适当时也可以产生气泡：有的模具放平，有的模具有角度有的模具要，360度摇模，个人认为，产品要求表面平严格，背面不严时，可以前后摇模，放到最佳位，如果产品的表面与背面同样要求严格，此时要考虑，360度摇模，就是将料摇到产品的背面，减少气泡的产生。
模具产品产生气泡大致如上，欢迎同行，广大朋友探讨，如有不妥之处请指正，谢谢。
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