▼▼▼
3、发泡剂：在聚氨酯发泡中，发泡剂主要作用是产生气体，在聚氨酯中形成均匀分布的细小气泡。发泡剂本身不参加多异氰酸酯和组合聚醚之间的化学反应。利用氟利昂（如R11、R12）作发泡剂的发泡工艺称为有氟发泡。发泡剂不含氟利昂的发泡工艺称为无氟发泡。如环戊烷发泡。
通过高压发泡机的注射枪头把黑料 和白料与环戊烷的预混物进行混合，并注入箱体或门体的外壳和内胆之间的夹层内。在一定温度条件下，多异氰酸酯（中的异氰酸根（-NCO））与组合聚醚（中的羟基（-OH））在催化剂的作用下发生化学反应，生成聚氨酯，同时释放大量热量。此时预混在组合聚醚的发泡剂（环戊烷）不断汽化使聚氨酯膨胀填充壳体和内胆之间的空隙。
化学反应式nO=C=N—R—N=C=O + n HO—R’—OH ------->—( OC—NH—R—NH—COO — R’—O —)n
黑料和白料的配比：黑料∶白料∶环戊烷 = 145∶100∶11.5
发泡原液温度：黑料和白料温度控制在18~25℃
模具温度：40±5℃
箱预热炉温度：35~50℃，发泡炉温度35~55℃。
注射压力：黑料和白料注射压力控制在13~16MPa。
熟化时间：≥6min
3、严格控制工艺温度和熟化时间
聚氨酯发泡是一个较复杂的物理和化学反应过程。原料、模具、预热温度及熟化时间的波动将直接影响到发泡质量。
A、黑料是一种较活泼的化学物质，极易与水发生化学反应，贮存的过程中应保证容器的干燥密封并充干燥氮气保护，使用的过程中不应与水直接接触。贮存温度低于5℃会产生结晶现象，因此必须注意防冻。一旦出现结晶，应在使用前于70~80℃加热熔化，并充分搅拌均匀。贮存温度高于50℃会生产一种不溶性的固体，粘度增大，化学性质发生变化。白料亦存在同样的性质。
故要求黑、白料应贮存在室温（20~25℃）下的通风、阴凉、干燥的地方，避免日晒、雨淋。
B、黑白料在发泡前应进行恒温处理，控制发泡温度在18~25℃。
温度太低时黑白料的粘度大、流量不稳定、流动性差、混合不均匀，温度太低时生成泡沫的反应速度慢熟化时间长。熟化时间不够时箱体、门体脱模后仍发泡，出现外观变形。
温度太高时反应剧烈不易控制。容易出现注入较大箱体的泡液性能不均一，开始注入的泡液已经发生化学反应，粘度迅速增大，后注入的泡液还未反应。导致后注入的泡液不能将先注入的泡液推到箱体发泡流程的最前端，出现箱体局部空泡现象。
C、预热炉温度应控制在30~50℃，发泡炉温度应控制在35~50℃，发泡模温度应控制在35~45℃。
在冬季待发泡的箱体和门体温度较低，须在预热炉温内进行预热。否则较热的聚氨酯液体接触到箱体或门体时化学反应受到严重影响，出现泡液和壳体不粘现象。
发泡模温度过低时，泡液体系流动性差，固化时间长，反应不彻底，出现空泡；发泡模温度过高时，塑料内胆受热变形，泡液体系反应剧烈。因此必须严格控制发泡模温度和发泡炉的环境温度。
特别是冬季时，每天早上开线是必须对发泡模、预热炉、发泡炉及箱体和门体预热30分钟以上。夏季发泡一段时间后须对发泡系统进行冷却降温。
D、我司使用的黑白料发泡熟化时间必须在6分钟以上。熟化时间太短，箱体、门体脱模后仍发泡，出现外观变形。特别是门体变形后，与箱体装配时出现门封缝隙大、漏冷、箱体不保温，压缩机频繁启动。
4、严格控制发泡机的注射压力在13~16MPa
注射压力不稳定时黑料和白料的配比不稳定、混合不充分。黑料和白料的注射压力相差控制在5bar内，否则会出现串料损坏发泡机现象。
发泡的过程中应经常检查发泡机的注射压力，清理发泡机的注射系统，不能出现堵料现象。
黑、白料、环戊烷混合不均匀，表现为聚氨酯泡沫密度不均匀、局部出现大的气泡、泡沫开裂、泡沫局部发软：泡沫上出现白色、黄色或黑色的条纹，泡沫缩瘪。
5、发泡前的准备工作：
A、模具的清理检查，发泡前应将附在发泡模上漏泡残沫等杂物清理干净，检查模具配合精度。否则发泡时将会产生损坏箱体、漏泡等严重的质量问题箱发泡前应检查箱体的排、吸气管是否按要求整理好，是否有弯折。引出线是否齐全，排水管是否已装好。发泡工艺板是否按工艺要求粘贴好。
B、门发泡前应检查门体的把手是否装正，有无歪斜。配线装配尺寸是否符合工艺要求。门锁是否按要求装配好。美纹纸是否按工艺要求粘贴，是否出现漏泡的可能。
6、取放箱取放箱（门）体的要求：
（门）体都要垂直轻拿轻放，不允许有碰伤内、外箱体；发泡后的箱（门）体应均匀间隔放置在流水线上。然后检查发泡质量是否符合要求。漏泡应用工具清理干净，不可擦划伤箱（门）体。
7、发泡工艺控制方法
1）每班生产前，必须检查各参数是否符合工艺要求。以后每隔3个小时再核查一次，并记录检查结果。
2）每班生产前，必须检测一次自由发泡体的混合情况及密度。每班检测一次箱体和门体的模塑泡体的混合情况及密度。然后将自由发泡体和模塑泡体在-20℃冷冻24H，观测其收缩情况。泡沫体应无明显的收缩。并记录检查结果。
您的分享，永远是我们前进的动力！
关注公众号，了解最新信息
