缺陷 |
說明 |
建議 |
發泡加工缺陷 |
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沸騰 |
表面上出現大泡並且爆裂 |
檢查矽酮質量與出量 檢查錫催化劑質量與出量 |
癟泡 |
泡末起發後落下 |
檢查矽酮質量與出量 檢查錫催化劑質量與出量 察看發泡系統有無可能受到污染 |
亂泡 |
小泡在表面以下快速移動 |
低壓發泡機：提高混合速度 高壓發泡機：提高混合頭壓力 總的來說應儘量減少輔料時的飛濺 |
冒煙 |
過量TDI由泡沫表面上蒸發 |
查找各組份的計量有無差錯，特別檢查TDI、多元醇和水的出量。 |
蠕動的乳白線 |
乳白線傾向於移回澆注點 |
加大輸送速度 加大輸送機角度 減少胺催化劑用量 |
出現凹槽/潛流 |
液體反應物在已經起發的泡染塑膠液下方流動 |
加大輸送速度 減小輸送機角度 增大胺催化劑用量 |
月形陷坑 |
在泡染塑膠表面上方及下方出現劈裂 |
低壓發泡機：降低攪拌速度/注氣 高壓發泡機：加大混合頭壓力 增大胺催化劑用量和/或降低錫催化劑用量，但泡孔須充份開放 檢查矽酮質量 |
物理性質缺陷 |
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泡孔粗大 |
泡沫由粗大泡孔構成 |
檢查矽銅用量與活性 低壓發泡機：提高混合速度/提高注氣量 高壓發泡機：降低混合頭壓力 |
死泡 |
泡沫塑料彈性小並有封閉泡孔 |
減少錫催化劑 減少矽酮用量 試驗加工出較細泡孔 |
固化緩慢 |
聚合物強度增大速度太慢 泡沫塑料太軟太黏，切割困難 泡沫塊料由通道送出時外形不隱定 |
加大胺和/或錫催化劑用量 檢查水/TDI/多元醇/錫的計量有無差錯 |
指壓性能差 |
用尖銳物體刻壓時恢復速度慢 |
降低錫催化劑和/或矽酮用量以提高泡沫塑料的空氣流量 試驗加工出較細泡孔 改善固化條件 |
酥脆 |
泡沫塑料性脆並且不能達到聚合物的強度 |
檢查錫/多元醇/TDI/水的計量有無差錯 檢查錫催化劑活性有無降低 |
臭味 |
製成的泡沫塑料發出臭味 |
試用其他胺催化劑 讓泡沫塑料發散一段時間 |
料塊表面發黏 |
經過長時間後料塊表面仍然發黏 |
加大催化劑的總量 |
狹窄的錫催化劑範圍 |
配方顯示出錫催化劑的操作範圍較爲狹窄 從劈裂到開孔之差距太狹窄 |
如活化時間允許，減少胺催化劑的用量 採用輔催化劑 減少矽酮成份 採用較低活性的矽酮 |
“之”字形劈裂 （錫量不足） |
整個料塊或側部産生 脆性的“之”字形劈裂。 |
加大錫催化劑濃度 檢查錫催化劑活性是否降低 檢查錫催化劑出量 檢查TDI及水的出量 |
活性劈裂 |
整人料塊産生光滑的大劈裂 |
降低泡沫系統的總活性，即減少胺、錫催化劑和矽酮 檢查TDI出量 |
鬆馳 |
料塊起發至最大高度後回陷 |
增大矽酮用量，檢查出量 增加錫催化劑，檢查出量 |
收縮 |
固化時料塊回縮 |
減少錫催化劑 減少矽酮用量 低壓發泡機：加大混合機速度/檢查注氣量 高壓發泡機：減小混合頭壓力 檢查系統中有無污染 |
空洞 |
有小孔洞在整個泡沫塑料內無規則分佈 |
增加錫催化劑濃度 增大泡孔尺寸 |
底部空化 |
料塊中有封閉泡孔，底部消耗掉 |
減少錫催化劑 檢查計量有無錯誤 |
抗拉強度低 |
抗拉強度低於正常值 |
檢查TDI/水/多元醇出量 減少泡孔（參看“泡孔粗大”一項） |
伸長率小 |
伸長率低於正常值。 |
檢查TDI/水/多元醇的出量。 降低TDI指數 |
壓縮永久變形過高 |
壓縮永久變形值超過10% |
減少錫及矽酮用量 採用105-108的TDI指數 採用輔催化法 改善固化條件 |
承載能力低 |
所用配方獲得的承載能力低於預期的數值 |
增大TDI-指數 檢查水/TDI/多元醇的出量有無錯誤 |
承載能力過高 |
所用配方獲得的承載 能力高於預期的數值 |
檢查水/TDI/多元醇的出量是否正確 降低TDI指數 |
