选择横面切粒工艺的6个理由！

如下图所示，在模面切粒技术中，该切粒系统主要包括如下设备：换向阀、切割室、模板、带驱动系统的切粒机、冷却管道以及包含水系统的干燥机、振动筛等。随着单线产能的不断提高，目前应用在SAN切粒和ABS切粒生产中的切粒机最大产能高达10000kg/h以上。

模面切粒系统主要工作原理，即物料通过釜底泵或齿轮泵输送到开车阀和切割室，物料在熔融状态下被带有驱动的切粒机动刀切割，之后粒子在工艺水中冷却，工艺水一般为40～60℃，粒子被工艺水送至干燥机进行干燥，工艺水自循环到水系统进行过滤，换热后重新回到工艺系统循环利用。

模面切粒生产的产品呈圆形或椭圆形粒子，生产过程是高温切割，粒子表面迅速冷却，内部热量可以用于粒子自身干燥，对工艺水温度要求不高。切粒机本身占地面积小，充分利用空中空间完成冷却管道排布，总占地空间可降至3～6m。设备可安装在不同楼层，避免直线排布以节约空间。

粒子在熔融状态下切割，表面迅速冷却后在冷却管道、干燥机内输送。圆形或椭圆形粒子接触方式为点对点接触，粒子在输送过程中和管道、干燥机的接触没有棱角，产生粉尘的可能性降低，粉尘含量大约降低10%～15%， 粒子为热态切割且粉尘低，干燥机出口可以不安装旋风分离器。 

通常水下拉条切粒需要多名操作工开机，模头处极易断条，模面切粒开机只需要一名操作工，并且一旦开机成功后设备运行稳定性要高很多，基本无异常停机。水下拉条切粒和模面切粒都有非常高的自动化程度。水下拉条切粒相对于模面切粒来说，常用备件的寿命可能要稍短一些，模头孔在生产过程中会产生杂色物质，这就需要操作人员定期停掉生产线，对模头板进行更换，会造成原料上的损耗，增加生产成本，操作人员更换备件频率可能会稍高一些。

水下拉条切粒生产过程中，动刀切割的条形物料已经具有一定硬度，极易产生粉尘，而模面切粒则是由刀片切割模头处的熔体而成，切粒时产生的粉尘量较水下拉条切粒要少很多；圆形粒子的堆积密度更大，粒子间接触面积更小，产生更少的粉屑，同样质量体积更小，圆形粒子表面光滑，更易于输送。圆形粒子较水下拉条切粒后的圆柱形粒子，没有棱角，所以在互相摩擦时不易产生粉尘，而水下拉条切粒的圆柱形粒子容易产生粉尘，由于表面是球形，在下游工艺对粒子熔融时速度更均匀，使用的能力也越少。具体对比如表1所示。 

模面切粒的刀片成本非常低，因为其刀片材质普通，硬度要求也不高，模面切粒的模头使用完后可以返修，大大节约了成本。

模面切粒水箱的材质要选用加厚的材质，这样水箱不易变形，滚轮的磨损也会降低，后期不需要过多的维护成本。

SAN树脂的生产在模面切粒上应用较多，基于模面切粒工艺的特殊性和SAN树脂物料本身的特性，生产过程中的主要问题是SAN树脂中夹带的粉末较多。另外，水箱的选材标准上要改进，如果选材标准偏低、材质不够厚、硬度不够及长时间运转，水箱里的滚筒容易变形，滚轮磨损较大、使用寿命会降低，带动滚筒转动的电机也会损坏，设备不能正常运转，就需要停车维修，生产负荷会随之调整，给生产上带来很多麻烦，生产上的波动也会带来产品质量的影响，会产生大量不合格品，造成生产成本增加。

ABS树脂的韧性比较大，所以在切刀选型上要不同于SAN树脂，通常会选用具有角度的斜刀，具体材质要根据不同牌号来确定，对挤出机的要求是模头入口压力80～120bar，换网器入口压力180～220bar，增压泵入口压力为正压即可，一般同向啮合双螺杆挤出机均可满足。