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吹—吹法瓶罐产品的口内径如果没有控制在有效的标准范围内，对于采用内塞密封的产品，口内径偏大将出现密封不严产生漏气、渗漏现象，导致内容物变质；口内径偏小将出现密封不到位、损伤瓶盖等问题。
玻璃厂对瓶口的质量应有高度的重视，从制造、检验、包装等环节做到零缺陷。
高温的玻璃接触到模具，热量被吸收从而硬化。因此被吸收了热量的玻璃温度下降，吸收了热量的模具温度上升。吸收过多或者过少都会产生缺陷，合适就好，从这个角度看，成型工艺是一种平衡的艺术。
发生口内径不良可从以下四个方面的原因进行查找和处理：
一、料温不均匀、不合适、不稳定。口内部玻璃在倒吹气时扩张不均匀，温度高的玻璃延伸，温度低的保持原状。
料温不均匀、料滴形状不良、料滴高温状态下落料后的状态
此状态往往伴随的缺陷：扑气环偏厚薄、偏底、瓶身不圆等
对策方面：找到合适的料滴温度，将供料道玻璃热效率调整到92%以上，根据初模内腔和产品缺陷确定合适的料滴形状。
合理的工作池和供料道设计，先进的料道燃气控制系统是生产高质量产品的先决条件。
二、料滴输送不顺畅，装料不稳定。
料滴与模具（口模、芯子）的接触时间发生改变，就会造成玻璃和模具温度的改变。
①料滴形状合适，使料滴进入顺利，玻璃液早点到达口模面。
②导料系统（导料管、料杯、料瓢、直槽、转向槽）选型合适，保证中心、高度调整到位，涂层良好。
料滴离开转向槽时的速度需大于6.0米/秒，以保证足够的冲力。
③调好初模、口模内的气体排放，确保排气干净。（图-1）
保证初模颈部排气、口模排气设计良好。定期更换模具，防止排气槽被油垢堵塞。
检查排除是否从芯子气缸的缝隙中、倒吹气管有泄漏的空气进入初模内部。
初模侧在涂油作业时是口内径不稳定的要因，因此涂初模油、口模油后需弃瓶。
三、模具设计不合理，用配时迁就，导致口内径不稳定。
芯子前端R大的（图-3）落料时容易进入，玻璃与口模的接触时间变长，瓶口部的玻璃温度更容易吸收，因此口内径有变小的倾向。
芯子前端R对比（图-2），R大的（图-3）料滴更易进入。
注意：前端R即使很大，但是如果过长的话，料滴头部也很难进入。
*芯子前端R部小且平的与此相反，产生口内径大，因此倒吹气需推迟，大幅度推迟的话，不仅口内径小，扑气环偏厚薄、瓶身不圆等缺陷也会产生。
不止芯子前端，芯子形状、长度、芯子与口模的配合位，都会影响口内径，需结合经验和实际情况进行设计。
影响口部成形的主要工艺参数：扑气、倒吹气配时和压力，芯子上配时，芯子温度。
改变配时就是改变模具与玻璃的接触时间，改变模具吸收玻璃热量的时间。比如将倒吹气ON提前10°，相对而言口模与玻璃的接触时间就减少了10°，即口模吸收玻璃热量的时间减少了10°，因此可以推断出口部的玻璃在比平常软的状态下受到倒吹气，容易产生口内径大、口平面凹陷等缺陷。反之容易产生口内径小、口部裂纹等缺陷。
由于篇幅有限，调整这些参数的方法就不在这里详述了，有需要的朋友可加微信15989977085私发。
对产品缺陷、问题的解决，我习惯以终为始，结果→过程→结果。根据结果反思过程，抓好过程管理，自然会产生好的结果。当然前期的决策排在首位，得做正确的事情。
过程管理的重点在于配备合适的人员，建立有效的作业标准、技术标准、管理标准并坚持执行，完善硬件。
为了避免文中产品缺陷以及类似缺陷的发生，需建立《供料道温度控制作业标准》、《料滴制作作业标准》、《导料系统选型技术标准》、《芯子设计标准》等文件并练习。
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