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已形成的料滴需尽可能迅速的以其原来的形状送入初模内，并在瞬间的输送过程中避免与金属接触。如果能够不用导料是最理想的，但对行列机而言这一点不能实现，因此必须对以下因素按最佳的状态进行调整。
1.导料中心线。导料装置（导料管、料杯、料瓢、直槽、转向槽）的中心线必须保持一致。导料中心不一致时，料滴的滑动不顺畅，使料滴变形，甚至飞出导料槽，引起停机故障。下料不稳定，是产生皱纹、落料纹、明显薄的主要原因。
2.依据料碗直径、产品重量和料滴形状选择导料系统的尺寸。导料管的尺寸应比料碗直径减少15-20%，料瓢、直槽的尺寸应比导料管略小，转向槽的尺寸应依据初型模的内腔尺寸确定，视具体生产情况选择。吹—吹法生产时，转向槽的尺寸比初模扑气线的直径小2mm为好。
3.由于导料装置的条件各组稍有差异（直槽、转向槽长短不一会造成料滴长短不一），所以各组下料的定时（相位）可作适当调整。
4.由于在料瓢中通过的料滴温度高达1150℃左右，易使料瓢烧损，造成润滑不好而出现料滴输送速度不一致。要使料滴以其原来的形状在导料装置内迅速滑动而不变形、同时又保持同一速度，就要对料瓢进行冷却和润滑。
5.为了使料滴滑动顺畅及防止料滴直接与金属接触，引起温度不均匀，应对直槽、转向槽的滑动部位（内侧）预涂涂料。
6.由于导料管、料瓢、直槽、转向槽长时间的使用，使表面涂料剥落或油垢等影响料滴的滑动，因此要定期更换。
7.切不可把带有涂层的直槽、转向槽再与其它润滑油混用，这种兼用的润滑，会导致料滴产生不可见的微裂纹，最终会影响到玻璃瓶的内在质量，尤其是压—吹法成型应十分重视这一点。常见下料不顺畅时，操作工拿油把涂转向槽。
8.料滴与漏斗不接触，料滴必须从漏斗正中央进入初形模内，不然则容易产生各种缺陷，如皱纹、折痕、偏底等。
9.快要落入漏斗的料滴长度是剪切时的1.5倍左右，料滴的下落速度大约6.3米/秒。可通过料滴长度速度测量仪进行检测，然后通过调整直槽高度等方法达到最快速度。
料滴测量仪
高温的料滴和铝合金料瓢接触后会沾上微小金属粉，在玻璃瓶的内面、外面形成微小的伤（缺陷），导致瓶子低强度破裂，尤其生产小口压吹轻量瓶时表现明显。在棕料、绿料等有色料的玻璃瓶表面还会看到一条擦不掉的银灰色的痕迹，影响质量和产量。
铝合金料瓢用了一段时间后还容易在接触位起坑，凹凸不平，导致下料速度减慢，是很多缺陷的起源。
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