2025年下半年以来，广东中远海运重工紧抓造船市场机遇，聚焦“绿色低碳、数字智能”两个新赛道，围绕“产能与效益双提升”目标，以“全过程生产能力提升”为主线，推动多项制造关键节点高效达成，在生产效率、质量管控和组织协同等方面取得突破性进展，为企业造船业务转型发展筑牢根基。
从盛夏到初冬，广东中远海运重工生产节奏稳步提升，多型船舶建造任务协同推进，展现出高效的生产组织和资源协调能力：
8月8日
N1217 125M转载驳圆满交付
8月15日
N1246 53.4米全回转顶推拖轮上船台
8月28日
N1250 7999DWT甲醇加注船开工
9月12日
N1231 转载驳顺利下水
9月27日
N1247 53.4米全回转顶推拖轮上船台
10月8日
N1238 MR成品油船开工
10月10日
N1251 7999DWT甲醇加注船开工
10月27日
N1232 转载驳顺利下水
10月28日
N1249 7999DWT甲醇加注船上船台
11月25日
N1246 53.4米全回转顶推拖轮顺利下水
在节点攻坚背后，是精益管理的深度赋能，破解了一个又一个生产难题。
针对20K转载驳项目，团队跑出了“提前量”：N1231船全面进入调试阶段，N1232船稳步推进码头舾装，机舱进涂等关键工序有序衔接，两船进度分别较计划提前7.2%和2.3%，用效率诠释硬实力。
作为公司MR成品油船首制船N1238项目的推进备受关注。为快速打通前期准备堵点，公司组建专项攻坚小组，围绕计划管理、工艺质量、精度控制、高效焊应用等核心环节，梳理出12项攻坚任务，以问题为导向明确责任分工，顺利推动项目从前期准备转入实质生产阶段。
每一个节点的达成，都离不开广大工匠的坚守与创新。在管加车间，工人运用中小管径生产线，将全位置焊优化为平角焊，有效减少焊接缺陷，提升效率。在船体联合车间，型材自动生产线单班产量达50根。工人熟练操作便携式焊接机器人，焊工专注处理自动化难以覆盖的复杂焊缝，人机协同优势显著。
在总组场地，搭载班组夜以继日攻坚分段定位精度，持续推进“无余量合拢”工艺，提升整体建造质量。在涂装房内，施工团队克服高温高湿环境，实现PSPC分段5天内完工，创下施工新纪录。分段涂装车间完成多模态环境智能管控技术改造，实现粉尘排放浓度下降、碳排放降低，综合能耗下降的预期目标，真正实现了经济效益与环境效益的双赢。
以“学做川崎”为抓手，公司全面推进作业基准施工与工时操业度管理，逐步构建以计划为核心的精益生产体系。通过深化MES系统应用、落实项目日例会与周计划复盘、设立班组看板、开展KPS改善活动，车间生产效率显著提升，分段预装率稳步提高，为节点按期达成提供了坚实保障。
接下来，广东中远海运重工将确保各项目建造节点有序推进，持续精研精益造船、强化科技创新，竞逐 “数字智能”“绿色低碳” 新赛道，通过挖潜增效，实现企业规模与效益双提升，为企业高质量发展注入持久动力。
文字：许志强
图片：吴昌、梁淑婷
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