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⑴ 正确的细分磨削工艺：粗磨、细磨、精磨、抛光等，合理选择磨削用量，锐特尔公司采用数控磨床加工，径向进给量自动控制，摈弃人为的大进给量，同时磨削工艺由电脑自动控制为：粗磨、细磨、精磨、抛光，同时根据磨削表面的大小来自动设定磨削进给量，进给时间和周期，磨削的全过程为较小的、均匀的、细致的进刀量。没有数控磨床的情况下，如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量，使砂轮与工件接触面积减少，散热条件得到改善，也能有效地控制表层温度的升高，从而提高模具品质。
⑵ 合理选择和修整砂轮，一般厂家采用白刚玉的砂轮，它的性能硬而脆，且易产生新的切削刃，因此切削力小，磨削热较小，在粒度上使用中等粒度，如46～60目较好，在砂轮硬度上采用中软和软（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂轮，自锐性好可降低切削热。精磨时选择适当的砂轮十分重要，针对模具钢材的高铬、高钒、高钼、高钨状况，选用GD单晶刚玉、大气孔的砂轮比较适合(图1)，同时要经常修整砂轮，保持砂轮的锋利性，防止磨削烧刀退火（图2）及龟裂。
图1 GD单晶刚玉粗粒度大气孔砂轮与细粒度砂轮比
图2 冲头刀口平面磨床研磨时被烧刀退火的情况
⑶ 当加工硬质合金、淬火硬度高的材料时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自锐性好，磨出的工件粗糙度可达Ra0.2μm，CBN（立方氮化硼）砂轮加工效果更佳，当然是在数控成型磨床、坐标磨床、CNC内外圆磨床等高速、高精度机床上精加工，方能体现这种工艺的效果。在磨削加工中，要注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝化后，会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度降低。因此选购数控磨床自动磨削，自动修整砂轮，自动控制进给就尤为重要了。
⑷ 合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件热变形。改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮、内冷却砂轮、气槽式砂轮等。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面烧伤、内应力的产生。数控磨床即采用这种砂轮及冷却方式，对模具刀口刃磨（研磨）后使用寿命提高2～3倍。
⑸ 将模具热处理后的淬火应力降低到最低限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变极易使工件产生裂纹，因此模具热处理后必须超深冷处理。锐特尔模具超深冷处理为－150℃。
⑹ 对于高精度模具为了消除磨削的残余应力，在磨削后还应进行低温时效处理以提高韧性；消除磨削应力必须将模具再回火处理，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低50%～65%。由于数控冲床模具需要快速交货，一般厂家很难对加工好的模具再处理，只有大型模具厂家有可能做到这个工艺，因为大型模具厂家基本都是大规模做半成品或者成品库存，常用规格模具可以做到加工完成后再做人工或者自然时效处理，这也是大厂同样材质，同样工艺制造，模具品质普遍比小厂好的重要原因之一。
⑺ 采用电解磨削加工，改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时砂轮刮除模具表面的氧化膜，而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象，一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm；另外，砂轮的磨损小，如磨削硬质合金，碳化硅砂轮的磨损量大约为磨削掉的硬质合金重量的400%～600%，用电解磨削时，砂轮的磨损量只有硬质合金磨除量的50%～100%。
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