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随着工业4.0的更新换代，旧的半人工半自动化的流水线或工厂布局紧凑，凌乱，无法满足改造要求，严重影响产线全自动化进程。此次案例为某汽车零部件工厂产线移线-机器人调试项目，移动生产线让其变得整洁、规整、智能化，为智能工厂建设打下更好的基础。
工作站构成：
由三台机器人(电装机器人VS-6556G、安川机器人GP180、安川机器人GP8),注塑成型机，螺母垫片震料盘组成。
工作模式：
一、由一台电装机器人VS-6556G负责从震料盘取料放到螺母和垫片摆放治具料盘上；
二、安川GP180机器人从原点过来料盘取螺母和垫片，双面取料，然后伸到模内取件，放料；
三、从模具出来之后，把产品给涂油机器人，安川GP8机器人从安川GP180机器人的夹具上取产品，放到固定治具上，涂油，完成后将产品放至流水线上。
调试过程
一、程序备份，保留最开始的状态，以防不备之需。
二、了解机器人的程序、信号，与现场人员获知整个的生产流程以及工艺要求。
三、熟悉机器人程序构造流程，方便后续的示教作业 。
四、示教作业完成之后，进行试运行，测试整个作业流程、工艺是否存在不足并加以修改。
五、正常投入生产后，优化生产程序，提高生产效率。
调试难点分析
一、程序信号注释不明了，需要大量时间去了解、熟悉各车种的程序。
二、生产工艺要求较高，需要多次测试调整。
三、多工位，作业位置狭小，示教作业较为困难。
四、机器人干涉区较多且注释不明，无法与作业位置一一对应，导致信号交互存在问题。
移线注意事项
一、备份程序，预防搬迁过程中造成文件丢失。
二、机器人和其它设备，要做水平测量，预防变迁前后摆放地面的平整度不一。
三、做参考点，确保距离偏差不大，预防设备数量多，每一个都有一点偏差，就会出现连锁反应。
四、提前了解工艺流程和程序，信号等。