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近期接到来自广东佛山电器行业客户的需求，公司现有套日本进口的轴承工件内孔加工精密镗床，目前已使用20年之久，经过长达20年的使用，该套镗床已经无法满足其公司目前的产线配套需求，也无法实现如今行业对精度和效率要求。工程师对设备进行了初检查判断，做出了对该套设备进行升级改造方案。该项目的顺利实施，使得轴承精密镗床系统焕发出了新的活力，不仅大大提高了设备的加工精度，以及节拍的提升提高了生产效率，而且解决了老旧停产部件故障的维修难题，同时为其他老旧设备的更新换代提供了成功的案例和借鉴。
（1）设备专机要求：定位机构设备动作控制关联到主操作盘，控制程序修改，完成自动循环加工，自动循环停止及故障自诊断功能，满足生产节拍要求；报警信息在触摸屏上显示报警代码；
（2）调整结构要求：滑台主轴，分度盘，搬送机械手三洋伺服驱动器(FPM4D3C)系统升级改造为三菱MR-J4系列伺服驱动器；ACPU系统改造QCPU系统，提高设备加工精度及稳定性；原Proface/普洛菲斯触摸屏改造三菱触摸屏，方便调整参数，方便操作；原控制程序内部程序与新伺服的程序号对应一致，内部程序加工位置，控制速度，原点位置一致；更换机种与触摸屏调用一致，原伺服手动动作，半自动，原点设定功能一致，伺服原点应完善，一键回到伺服原点功能；
（3）运行结构要求：分度盘旋转节拍提升0.3S；主轴滑台机构平台与伺服电机同心度需在0.005mm的精度；改造工位伺服电机需安装不锈钢防水罩，保证电机防水性能；
（4）现场主体结构：伺服驱动器，电箱内部各电器元件标识使用部位（中文标识）；运动控制模块、输入输出I/O模块、中转板，线路线码清晰有序，继电器采用欧姆龙品牌；伺服电机与伺服驱动器编码器线，电源线连接，线路内部整齐，各轴驱动器按原位置安装固定；
我们的工程师团队已经开始着手进行这项工作。他们将仔细检查每一个细节，以确保升级改造后的设备能够达到客户的期望。在公司编写框架程序，通讯组态并进行测试验证。
把原有控制柜的PLC和伺服驱动器拆卸下来，换上替代的Q系列PLC和MR-J4系列伺服驱动器，依托现有的控制线路进行线路改造。
给轴电机进行拆装
在狭小空间对进给轴电机进行拆装，需要精确的操作和丰富的经验
拆装供料抓手行走轴
对控制面板线路进行改接，换上GS2110-WTBD-N型号触摸屏。
拆装供料抓手行走轴
根据收集到的数据，使用适当的分析方法进行分析，再进行编写程序的过程
讨论分度盘的旋转方向角度
观察思考分度盘的旋转方向和旋转角度
与客户代表进行工艺探讨，逐步验证工艺是否正确以便修改控制程序；全流程测试时会及时发现程序BUG对程序做相应修改。
对工件的精度进行检定，并给出检定数据自动判定OK或者NG,有效降低操机人员的工作量。
操作难点
技术难点1：
随机的控制程序，电气资料和机械图纸缺失且是日文版本，需准确翻译，以及充足的经验才能实现软件更新后可以有效使用
技术难点2：
原装设备四轴伺服采用的是三洋电机，但该厂家已倒闭，无法继续提供配套部件。鉴于此情况以及基因延续。故采用三菱MR-J4系列的伺服完成替代配套
技术难点3：
通过相关资料和对旧程序的反复分析，最终确定分度盘齿轮比准确数据，完美解决分度盘精度问题。
技术难点4：
针对该套设备改造后的加工坐标定位精度可达0.004~0.01mm，加工面的表面粗糙度值小于Ra0.8μm的标准要求，选用型号QD77MS-CN定位模块满足精度需求。
技术难点5：
镗床内部空间狭小，结构复杂，对旧部件的拆卸和新设备的安装造成了一定的困难，任何一步操作都需要技术人员有充分的现场施工经验才能顺利完成。
