中集 “梦工厂”

☑ 部装自动化线生产完成后，从底架线开始，各生产线段、台位的节拍，是影响工厂整体效率最关键的因素，如何保证统一节拍，同步拉箱，减少等待时间，是“同步拉箱系统”的主要目的；

☑ 生产工单计划及调整怎样实时传达到每个班组现场，让当班人员及时了解生产计划安排，了解不同订单的技术要求，是确保计划执行准确的先决条件；

☑ 设备维护人员如何及时了解现场生产设备（焊机、提升机、传动装置、打砂、喷漆）的故障情况，做到第一时间响应维修需求，减少停机等待时间，是“安灯系统”的主要目的；

☑ 实时的分段工单产量信息，数据采集与统计，既能为ERP提供实时数据，又能为人力资源部门提供班组绩效考核的真实依据；

☑ 领导坐在办公室，要实时了解生产现场的动态，必要时做出调整和调度，需要有完整的车间可视化手段，达到透明生产；

☑ 企业进行月度盘点、季度盘点，物料部门、质量部门按日、周、月的管理要求需要随时出来报表，方便领导做分析决策，如何减少为这些报表统计而造成班长等车间人员的繁琐，也是MES系统必须完成的工作。

☑ 集装箱生产部装完成后，要经过底架线、总装线、打砂线、油漆线、美装线，涉及上百个台位，对同步拉箱系统提出了较高的控制技术设计要求，各线的节拍影响因素、逻辑关系、安全互锁都将影响整线的节拍，而对于集装箱大规模生产，节拍是影响成本最大的因素，南方中集之所以能屹立于行业之巅，正是因为长期致力于提高生产节拍的努力。做到多线同步拉箱，是行业的首次应用；

☑ 瓶颈台位对整体同步系统的影响，需要通过安灯系统进行逻辑判断后，给现场进行操作指导，对MES现场站点的设计要求比较高；

☑ 打砂与油漆线的环境，不允许在箱体上安装数据采集传感设备，对全线实时采集单箱运行及台位箱体追溯造成很大困难；

☑ 如何依据工单执行反馈，做到及时“切单”，形成优化工单顺序，柔性应变，是系统的难点。

☑ 从底架线一直到出箱共五个工艺段，全部实现自动同步拉箱，并有生产节拍提示功能；

☑ 通过各台位四色灯和现场大型看板的情况，现场管理人员能轻易发现哪些台位是瓶颈台位，对其加强管理和优化；

☑ 故障呼叫与告警，结合短信通知与升级，故障统计等，对现场人员操作管理具有很强的指导作用；

☑ 结合节拍分析的产量统计与分析报表功能，为生产主管、工艺、质量管理人员提供实时的决策依据；

☑ 调度室监控中心大屏，模拟显示工厂全线实时信息，为调度决策与计划调整提供直观的信息源。

☑ 通过同步拉箱和节拍分析系统的实施，20尺标准箱的单箱完成节拍从130秒下降为113秒，40尺标准箱的节拍从156秒下降到132秒，单位时间产能提高15%左右；

☑ MES系统为设备维修人员提供直观的现场需求和设备维护周期分析报表，对提升设备绩效、减少停机时间起到关键作用；

☑ 由于自动化数据采集和报表系统的使用，原由于ERP系统需要提供的班长手工报表全部取消，减少了车间管理人员的职数，平均每月减少5-6个车间管理人员需求，降低了人工成本；

☑ 南方中集的客户（箱东）由于有了现场系统看板，对订单完成质量情况、可视化等满意度大大提升，为进一步赢取新的订单做出很大贡献；

☑ 真正实现公司领导层只要坐在办公室，就能实时掌握生产现场的实际情况的“梦想”。