上海正以工信部“自主品牌”智能工厂建设为核心，系统推进制造业智能化升级。现对国家卓越级智能工厂——上海第一机床厂有限公司的建设成果进行专题报道，展现其在核电装备制造领域的智能化转型经验。
项目简介
上海第一机床厂有限公司隶属上海电气集团，是国家高新技术企业，专注核电站核岛主设备研发制造，拥有五十余年核电设备研制经验。其堆内构件与控制棒驱动机构业务居国内领先地位，产能规模全球第一。“十四五”以来，企业深度融合物联网、AI、数字孪生等技术，构建覆盖“设计-采购-生产-质量-交付-服务”的全链路数智化管理体系，于2025年成功入选国家卓越级智能工厂。
项目亮点
AI+MOM智能运营驾驶座舱
针对核电产品质量监管严、文件流转效率低等问题，企业自主研发制造运营管理（MOM）平台，打通上下游产业链全链条业务。平台集成项目计划、技术数据等十大功能模块，截至2026年3月已稳定运行，承接86个项目，处理订单4955条，联动43家供应商，并实现重点项目数字化交付。基于DeepSeek大语言模型构建的AI助手，提供工艺咨询、风险预警及决策支持功能。
MOM系统AI问答小助手
智能柔性制造自动化产线
2026年建成的首条智能产线采用连续化作业模式：五轴机床使加工效率提升超25%；检测环节引入比对仪与三坐标检测组合方案，检验效率提升40%。产线实现机加工岗位15人精简至6人、检验岗3人精简至1人，人力成本降低60%。
智能产线机器人作业中
智能焊接系统人机协同作业
针对核聚变装置及核电产品的大型复杂构件焊接需求，部署龙门式机器人多轴联动焊接平台。系统通过天轨、横梁与机器人大范围覆盖焊接区域，结合智能感知技术实现免示教自动识别焊缝，显著提升焊接效率与质量稳定性。
堆焊作业中
核能装备全流程数字孪生工厂
基于5G+工业物联网构建工厂-车间-设备-产品四级孪生模型，对核心生产设备进行3D仿真。实现生产进度、设备状态、质量数据等全域信息实时同步，形成“实时采集-分析-决策”动态监控闭环，破解数据孤岛难题。
一机床数字孪生平台
项目成效
创新成效
建成核能装备行业首个全质控协同创新平台，突破智能产线关键技术，优化产业链协同调度机制。
经济效益
人均产值提升17.79%达237.87万元/年，堆内构件年产能增至10台；原材料利用率提升8%，采购成本降低1796.94万元；订单交付周期缩短8个月，带动年营收从7亿元增至13亿元。设备利用率96.5%，能耗降低25.17%。
标准化成果
主编参编27项行业标准，发布3项集团强制规范企业标准，取得56项发明专利与8项软件著作权。
人才培养
4名技术骨干获“上海市技术能手”称号，攻克268mm深坡口焊接等12项工艺瓶颈；建立五级人才梯队，新员工培养周期缩短50%；“项目制培养”模式被工信部列为产教融合典范。
未来规划
2026年实现制造运营全业务数字化管理；2027年深化产业链协同应用；2028-2030年打造可复制的装备制造智能工厂范式，为数字化核电站核岛设备交付奠定基础。