工业4.0在2013年4月由德国政府在“汉诺威工业博览会”上正式提出，是以智能制造为主导的第四次工业革命，将制造业向智能化转型。引入“智能生产，智能工厂”概念，重点研究智能化生产系统及过程，以及网络化分布式生产设施的实现，围绕生产方式由传统型向柔性生产方式转变。全球各制造强国都在推进本国制造业升级改造。
中国政府也在2015年5月推出“中国制造2025”，强调制造业是国民经济的主体，是科技创新的主战场，是立国之本、兴国之器、强国之基。当前，全球制造业发展格局和我国经济发展环境发生重大变化，必须紧紧抓住当前难得的战略机遇，突出创新驱动，优化政策环境，发挥制度优势，实现中国制造向中国创造转变，中国速度向中国质量转变，中国产品向中国品牌转变。
我司也紧随时代步伐，积极推进设备更新，努力将企业向智能生产、智能工厂迈进，公司每年都投入数亿元资金用于设备的升级换代或升级改造，以推动生产向智能化迈进，由“制造”向“智造”转变。现在，公司即将投用高产能、高品质一次法成型机、工业机器人、自动化物流和仓储设备。工业自动化是得以启动工业4.0的重要前提之一，主要是在机械制造和电气工程领域。随着设备自动化、智能化水平的不断提高，也要求我们设备管理人员在理念、措施上与时俱进。
很多项目都牵涉到多个部门，设备管理人员需同技术部、使用部门、工程部、品保部人员更加密切的合作，共同分析、分享设备运行参数、工艺参数、工艺流程及品质参数。
即将推广的智能的、自动化设备，MES系统会提供大量基础数据：开机时间、每步动作时间、产量、生产过程中的温度、压力、速度、厚度、宽度、重量、硬度、炭黑分散、拉伸、回丝量、RFV、LFV、DB、故障次数、维修时间、维修费用等，以大数据作为决策依据的设备管理开始显现，通过大数据的分析提出解决方案。如果我们不能充分的利用大数据，我们有些投资就会白白浪费，价值得不到体现。
在未来工业4.0中，并不会出现“智能无人工厂”的情况，而是更强调了设备管理人员、设备维修、维护人员的责任和技能。目前企业多为单一、低产能、一般品质、劳动密集型设备，这些设备逐步被跨区域、高品质、高产能、智能无人操作、系统功能性设备替代。这些设备价值会更高，公司很难设立备用机台，而且高产能、高品质的设备一旦精度品质问题或故障不能及时得以调整和解决，可能会导致更多的废次品或产能缺口，会造成更大的影响。这就要求对设备管理、责任心、设备区域划分、维修方式、维修技能、备件库存提出更高的要求。
随着跨区域的自动化物流设备普遍投用，设备管理、维修人员需要熟悉更多区域的设备配置、生产工艺、产能匹配等问题；不能单单考虑一个区域的设备运行状况。
①利用先进的检测仪器，如离线红外成像分析、振动分析仪、测温仪、油液分析仪、电阻测试仪、激光对中仪、噪声和PH值检测设备等，监督设备安装精度，监控设备运行的状况，识别设备隐患状态，及时制定维修方案，真正做到预防性维修，避免关键生产设备停机及重大恶性事件发生。
②结合EAM系统设备运行参数，切实对设备进行有效保养和故障分析。使用先进的维修工具和方法，提高维修效率和效果。
③研究模块化更换/快速更换，相应及时，以缩短MTTR。
④整合设备供应商，降低高价值备件库存，提供更加合理的改造和维修方案。
智能化设备的普及推动信息化管理平台的建立和升级。让设备管理从项目预算、方案讨论、立项、合同、交货、设备安装、调试、负荷生产、闲置、报废、调拨、出售全部进入信息平台，取代目前全部用EXCEL表格登记模式。
社会在日新月异的发展，工业的智能化在快速推进。我们要做的就是持续改善创新，不断提升自身管理和技能素质，不断追求成本降低和质量提升，积极谋求资源优化和资金有效利用，为佳通轮胎的未来而努力。
